2.5　解决方案

产品设计 设计塑件的形体结构时，应注意塑件的厚度与熔料填充时的极限流动长度。在注射成型中，塑件的厚度通常为1～3mm，大型塑件为3～6mm。

材　　料 更换材料或添加助剂以改善流动性。

　　　　 将喷嘴拆下清理或扩大模具冷料穴和流道截面面积。

模　　具 设计浇注系统时要注意浇口平衡。在流动过程中，浇口或流道压力损失太大，流动受阻。对此要扩大流道截面和浇口面积或采用多点进料。

　　　　 残留的大量气体受到流料挤压时，阻碍熔料充填，要加开排气槽。

　　　　 由于模具设计过程中，要充分考虑模具的温度控制系统，否则会造成熔料在进入模腔后，整个模板的温度不可控，因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。

注塑工艺 升高温度，但要注意防止温度过高，从而使材料发生碳化。

　　　　 升高喷嘴温度。

　　　　 根据产品实际情况调整压力。

　　　　 如果注射速度太慢，熔料填充缓慢，低速流动的熔体就很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注，所以应适当加快注射速度。

　　　　 延长注射时间。

注塑机 在选用注塑机时，单模的注射总重量不能超出注塑机塑化量的80%。

　　　　 调整料筒与射料螺杆及止逆环的间隙，修复设备。