1.1.3 PLC的应用

随着PLC技术的发展，PLC的应用领域已经从最初的单机、逻辑控制，发展到能够联网的、功能丰富的控制。

1.逻辑控制

通过开关量“与”“或”“非”等逻辑指令的组合，取代传统的继电接触器控制电路，实现逻辑控制、定时控制与顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线控制，这是PLC最基本、最广泛的应用领域和最初能完成的基本功能，如机床、电镀流水线和电梯控制等。

2.运动控制

运动控制通常采用数字控制（NC）技术。目前，发达国家在金属切削机床方面，数控化的比例已达到40%～80%。PLC可通过高速脉冲输出和计数功能，配合强大的数据处理及运算能力，通过NC技术实现各种运动控制功能。

PLC使用专用的运动控制模块，对步进电动机或伺服电动机的单轴或多轴进行控制。PLC将描述位置的数据传送给该模块，其输出可以移动一轴或数轴到目标位置；每个轴移动时，位置控制模块保持适当的速度和加速度，确保运动平滑，如各种机床、机器人和电梯等场合。

3.过程控制

过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的控制。对于模拟量的控制，PLC提供了配套的模数（A/D）和数模（D/A）转换模块，使其可以方便地处理这些模拟量；PLC可以通过编写相应的控制算法程序，实现系统闭环控制，从而实现较高精度的过程控制，如PID控制。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合都有非常广泛的应用。

4.联网和通信功能

PLC具有很强的联网和通信能力，其能与计算机、智能仪表、智能执行装置联成网络，适应了当今计算机集成制造系统（CIMS）及智能化工厂发展的需要，使设备级的控制、生产线的控制、工厂管理层的控制连成一个整体，形成控制自动化与管理自动化的有机集成，从而创造更高的经济效益。

PLC发展至今，已成为设备控制、信息采集和数据通信的主要技术手段。PLC通过自带的通信接口，或借助通信模块、协议转换器等方式与其他智能设备和系统互联，还可通过互联网或智能网关与云服务器连接，实现网间设备的信息共享和交互，获取故障信息和报警通知，实现远程运维。在未来通用工业控制器技术平台中，它是智能制造的核心和智能工厂的关键环节。