3.数控编程过程_UG 12.0数控编程实例教程-QQ阅读男生历史网

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3.数控编程过程

1）进入UG加工环境

（1）在横向菜单中单击“应用模块”选项卡，再单击“加工”命令。

（2）在【加工环境】对话框中，选择“cam_general”选项和“mill_contour”选项。单击“确定”按钮，进入UG加工环境。此时，实体上出现两个坐标系：基准坐标系和工件坐标系，如图2-13所示。

图2-12 创建倒圆角特征

图2-13 两个坐标系

（3）单击“菜单|插入|几何体”命令，在【创建几何体】对话框中，对“几何体子类型”选择选项、“几何体”选择“GEOMETRY”选项，把“名称”设为A。

（4）单击“应用”按钮，在【MCS】对话框中对“安全设置选项”选择“自动平面”选项，把“安全距离”值设为10mm。

（5）单击“确定”按钮，创建几何体。

（6）在辅助工具条中单击“几何视图”按钮，在“工序导航器”中添加前面所创建的几何体A。

（7）单击“菜单|插入|几何体”命令，在【创建几何体】对话框的“几何体子类型”列表中选择“WORKPIECE”图标，对“几何体”选项“A”选项，把“名称”设为B。

（8）单击“确定”按钮，在【工件】对话框中单击“指定部件”按钮。在工作区选择整个实体，单击“确定”按钮，把实体设置为工作部件。

（9）在【工件】对话框中单击“指定毛坯”按钮，在【毛坯几何体】对话框中，对“类型”选择“包容块”选项，把“XM-”、“YM-”、“XM+”、“YM+”值都设为1mm，把“ZM+”值设为1mm。

（10）连续两次单击“确定”按钮，创建几何体B。在“工序导航器”中展开的下级目录，可以看到几何体B在A的下级目录中。

（11）单击“创建刀具”按钮，在【创建刀具】对话框中的“刀具子类型”列表中单击“MILL”按钮，把“名称”设为D12R0。设置完毕，单击“确定”按钮。

（12）在【铣刀-5参数】对话框中，把“直径”值设为12mm、“下半径”值设为0mm。

2）创建型腔铣刀路（粗加工程序）

（1）单击“创建工序”按钮，在弹出的【创建工序】对话框中，对“类型”选择“mill_contour”选项。在“工序子类型”的列表中单击“腔型铣”按钮。对“程序”选择“NC_PROGRAM”选项、“刀具”选择“D12R0（铣刀-5参数）”选项、“几何体”选择“B”选项、“方法”选择“METHOD”选项，如图2-14所示。

（2）单击“确定”按钮，在【型腔铣】对话框中单击“指定切削区域”按钮，用框选方式选择整个实体。

（3）在【型腔铣】对话框中，单击“指定修剪边界”按钮。在弹出的【修剪边界】对话框中，对“选择方法”选择“面”选项、“修剪侧”选择“外侧”选项、“平面”选择“自动”选项，如图2-15所示。

（4）按住鼠标中键翻转实体后，选择实体的底面，以底面的边线作为加工的路径。

（5）在【型腔铣】对话框中，进行刀轨设置。具体设置如下：对“切削模式”选择“跟随周边”选项、“步距”选择“恒定”选项，把“最大距离”值设为8.0000mm；对“公共每刀切削深度”选择“恒定”选项，把“最大距离”值设为0.5000mm，如图2-16所示。

图2-14 设置【创建工序】对话框参数

图2-15 设置【修剪边界】对话框参数

（6）单击“切削层”按钮，在弹出的【切削层】对话框中，对“范围类型”选择“用户定义”选项、“切削层”选择“恒定”选项、“公共每刀切削深度”选择“恒定”选项；把“最大距离”值设为0.5000mm、“范围1的顶部”列表中的ZC值设为26.0000（单位：mm）。连续单击“列表”框中的“移除”按钮，再选择实体的台阶面（设置加工的深度），系统自动侦测到范围深度为21mm，如图2-17所示。

提示：上述“26.0000”这个数值是在设置毛坯尺寸时设置的。实体总高度是25mm，毛坯的“ZM+”值为1mm，两者之和为26mm。

图2-16 刀轨设置

图2-17 设置【切削层】对话框参数

（7）单击“切削参数”按钮，在弹出的【切削参数】对话框中，单击“策略”选项卡。对“切削方向”选择“顺铣”选项、“切削顺序”选择“深度优先”选项、“刀路方向”选择“向内”选项，如图2-18所示。单击“余量”选项卡，把“部件侧面余量”值设为0.3000（单位：mm）、“部件底面余量”值设为0.1000（单位：mm），把“内公差”值和“外公差”值都设为0.0100（单位：mm），如图2-19所示。

（8）单击“非切削移动”按钮，在弹出的【非切削移动】对话框中，首先，单击“转移/快速”选项卡，具体设置如下：在“区域之间”列表中，对“转移类型”选择“安全距离-刀轴”选项；在“区域内”列表中，对“转移方式”选择“进刀/退刀”选项、“转移类型”选择“前一平面”选项，把“安全距离”值设为3.0000mm，如图2-20所示。其次，在【非切削移动】对话框中单击“进刀”选项卡，具体设置如下：在“封闭区域”列表中，对“进刀类型”选择“与开放区域相同”选项；在“开放区域”列表中，对“进刀类型”选择“线性”选项，把“长度”值设为10.0000mm、“高度”值设为3.0000mm、“最小安全距离”值设为8.0000mm，如图2-21所示。最后，单击“退刀”选项卡，对“退刀类型”选择“与进刀相同”选项。

图2-18 在【切削参数】对话框中设置切削方式

图2-19 在【切削参数】对话框中设置切削余量

图2-20 设置“转移/快速”选项卡参数

图2-21 设置“进刀”选项卡参数

（9）单击“进给率和速度”按钮，在弹出的【进给率和速度】对话框中，把主轴速度值设为1000 r/min、切削速度值设为1200 mm/min。

（10）单击“生成”按钮，生成的型腔铣刀路如图2-22所示。在工作区上方单击“前视图”按钮，切换视图方向。从前视图中可以看出，刀路高于实体最高位。

图2-22 生成的型腔铣刀路

3）创建精铣壁刀路（外形粗加工程序）

（1）单击“菜单|插入|工序”命令，在弹出的【创建工序】对话框中，对“类型”选择“mill_planar”选项；在“工序子类型”的列表中单击“精铣壁”按钮，对“程序”选择“NC_PROGRAM“选项、“刀具”选择“D10R0（铣刀-5参数）”选项、“几何体”选择“B”选项，对“方法”选择“METHOD”选项，参考图1-41。设置完毕，单击“确定”按钮。

（2）在【精铣壁】对话框中单击“指定部件边界”按钮，在弹出的【部件边界】对话框中，对“选择方法”选择“面”选项、“刀具侧”选择“外侧”选项，如图2-23所示。选择实体的台阶面（此时，选择加工的边线），单击“确定”按钮。

（3）在【部件边界】对话框中，对“刀具侧”选择“外侧”选项、“平面”选择“指定”选项，如图2-24所示。选择实体的台阶面（此时，选择加工的起始高度），单击“确定”按钮。

图2-23 对“选择方法”选择“面”选项、“刀具侧”选择“外侧”选项

图2-24 设置【部件边界】对话框参数

（4）在【精铣壁】对话框中单击“指定底面”按钮，选择实体的底面。

（5）在【精铣壁】对话框中，对“切削模式”选择“轮廓”选项。

（6）单击“切削层”按钮，在弹出的【切削层】对话框中，对“类型”选择“恒定”选项，把“公共”值设为0.5mm。设置完毕，单击“确定”按钮。

（7）单击“切削参数”按钮，在弹出的【切削参数】对话框中，单击“策略”选项卡，对“切削方向”选择“顺铣”选项、“切削顺序”选择“深度优先”选项。

（8）单击“余量”选项卡，把“部件余量”值设为0.3 mm、“最终底面余量”值设为0.1mm，把“内公差”值和“外公差”值都设为0.01mm。

（9）单击“非切削移动”按钮，在弹出的【非切削移动】对话框中，首先，单击“转移/快速”选项卡，具体设置如下：在“区域之间”的列表中，对“转移类型”选择“安全距离-刀轴”选项；在“区域内”的列表中，对“转移方式”选择“进刀/退刀”选项、“转移类型”选择“直接”选项。其次，单击“进刀”选项卡，具体设置如下：在“封闭区域”列表中，对“进刀类型”选择“与开放区域相同”选项；在“开放区域”列表中，对“进刀类型”选择“圆弧”选项，把“半径”值设为2mm、“圆弧角度”值设为90°、“高度”值设为1mm、“最小安全距离”值设为8mm。再次，单击“退刀”选项卡，具体设置如下：对“退刀类型”选择“与进刀相同”选项。最后，单击“起点/钻点”选项卡，具体设置如下：单击“指定点”按钮，选择“控制点”选项，设置进刀起点，如图2-25所示（选择实体右边的边线，系统把该直线的中点设为进刀起点）。

（10）单击“进给率和速度”按钮，在弹出的【进给率和速度】对话框中，把主轴速度值设为1000r/min、切削速度值设为1200mm/min。

（11）单击“生成”按钮，生成的精铣壁刀路如图2-26所示。

图2-25 设置进刀起点

图2-26 步骤（1）生成的精铣壁刀路

（12）在辅助工具条中单击“程序顺序视图”按钮。

（13）在“工序导航器”中把“PROGRAM”名称改为A1，并把前面创建的两个刀路程序移到A1程序组中。创建的A1程序组如图2-27所示。

4）创建第2组程序组

（1）单击“菜单|插入|程序”命令，在弹出的【创建程序】对话框中，对“类型”选择“mill_contour”选项、“程序”选择“NC_PROGRAM”选项，把“名称”设为A2。

（2）单击“确定”按钮，创建A2程序组。

（3）在“工序导航器”中选择选项，单击鼠标右键，在快捷菜单中单击“复制”命令。

（4）在“工序导航器”中选择A2，单击鼠标右键，在快捷菜单中单击“内部粘贴”命令，把刀路程序粘贴到A2程序组。

（5）在“工序导航器”中双击选项，在【精铣壁】对话框中，对“步距”选择“恒定”选项，把“最大距离”值设为0.1mm、“附加刀路”值设为3。单击“切削层”按钮，在弹出的【切削层】对话框中，对“类型”选择“仅底面”选项。单击“切削参数”按钮，在弹出的【切削参数】对话框中，单击“余量”选项卡，把“部件余量”值设为0、mm“最终底面余量”值设为0mm。

（6）单击“进给率和速度”按钮，在弹出的【进给率和速度】对话框中，把主轴速度值设为1200 r/min、切削速度值设为500 mm/min。

（7）单击“生成”按钮，生成的精铣壁刀路如图2-28所示。

图2-27 创建的A1程序组

图2-28 步骤（7）生成的精铣壁刀路

（8）单击“菜单|插入|工序”命令，在弹出的【创建工序】对话框中，对“类型”选择“mill_planar”选项；在“工序子类型”的列表中单击“底壁铣”按钮，对“程序”选择“A2”选项、“刀具”选择“D10R0（铣刀-5参数）”选项、“几何体”选择“B”选项、“方法”选择“METHOD”选项，如图2-29所示。设置完毕，单击“确定”按钮。

（9）在【底壁铣】对话框中单击“指定切削区底面”按钮，选择实体台阶面。

（10）在【底壁铣】对话框的“方法”列表中选择“METHOD”选项，对“切削区域空间范围”选择“底面”选项、“切削模式”选择“往复”选项、“步距”选择“恒定”选项；把“最大距离”值设为8mm、“每刀切削深度”值设为值设为0mm、“Z向深度偏值”设为0mm。

（11）单击“切削参数”按钮，在弹出的【切削参数】对话框中单击“余量”选项卡，把“部件余量”值、“壁余量”值和“最终底面余量”值都设为0mm。

（12）在【切削参数】对话框中单击“策略”选项卡，对“切削方向”选择“顺铣”选项、“剖切角”选择“自动”选项；勾选“添加精加工刀路”复选框，把“刀路数”值设为1、“精加工步距”值设为0.1000（单位：mm），如图2-30所示。

图2-29 设置【创建工序】对话框参数

图2-30 设置【切削参数】对话框参数

（13）单击“进给率和速度”按钮，在弹出的【进给率和速度】对话框中，把主轴速度值设为1200 r/min、切削速度值设为500 mm/min。

（14）单击“生成”按钮，生成的底壁精加工刀路如图2-31所示。

5）创建第3组程序组

（1）单击“菜单|插入|程序”命令，在【创建程序】对话框中对“类型”选择“mill_contour”选项，对“程序”选择“NC_PROGRAM”选项，把“名称”设为A3。

（2）单击“确定”按钮，创建A3程序组。

（3）单击“创建工序”按钮，在弹出的【创建工序】对话框中对“类型”选择“mill_contour”选项，在“工序子类型”列表中单击“固定轮廓铣”按钮，对“程序”选择A3选项、“刀具”选择“NONE”选项、“几何体”选择“B”选项、“方法”选择“METHOD”选项，如图2-32所示。设置完毕，单击“确定”按钮。

（4）在【固定轮廓铣】对话框中单击“指定切削区域”按钮，在实体上选择圆弧面与圆角面，如图2-33所示。

（5）在【固定轮廓铣】对话框中的“驱动方法”列表，对“方法”选择“区域铣削”选项，如图2-34所示。

图2-31 生成的底壁精加工刀路

图2-32 设置【创建工序】对话框参数

图2-33 选择圆弧面与圆角面

图2-34 选择“区域铣削”选项

（6）在【区域铣削驱动方法】对话框中，对“陡峭空间范围”选择“无”选项、“非陡峭切削模式”选择“往复”选项；对“切削方向”选择“逆铣”选项、“步距”选择“恒定”选项，把“最大距离”值设为1.0000mm、“剖切角”选择“指定”选项，把“与XC的夹角”值设为45.0000（单位：°），如图2-35所示。设置完毕，单击“确定”按钮。

（7）在【固定轮廓铣】对话框中，在“工具”区域，单击“新建刀具”按钮，如图2-36所示。