小包装里的大学问

作者：康全利

用于每个零部件之间防护的防护套成本要考虑进去；一线员工拆包装花费的时间要考虑进去；料箱有重量要求、器具有尺寸限制，运输器具的货车宽度和限高等因素都要考虑进去……我们周密地考虑了各种因素，精确计算出一个器具装“10件”这个最优值。

如果去过生产车间，你可能就不会对包装器具陌生，一个个摆满零件的料箱，一排排摆满小料箱的料架，一台台承载大料箱的托盘车，为零部件量身定制的各式各样的“外衣”，在生产车间里随处可见。但你可能并不知道，为什么这种零部件要用塑料箱而不是纸箱？为什么那种零部件在箱子里要横着摆而不是竖着放？为什么这一箱里要放10件而不是6件？这里其实有很多门道。

一群“不回家”的人

在天津工厂有这样一支团队，利用短短6个月时间，完成了150多种专用器具方案的验证、优化与样件认可，并在3个月内组织所有包装器具资源（小）批量准备到位，支持首款车型批量生产。他们就是天津项目包装器具规划团队。

按照新项目的进程，物流规划通常有一年时间对包装器具方案进行验证、优化与认可。而在天津项目中，项目整体进度决定了这些工作必须在半年时间内完成。为了能在规定时间内顺利完成所有工作，支撑物流规划整体方案顺利落地，由我们物流规划部牵头，在物流管理、质保、车间、工厂服务科等专业部门组成的包装器具工作团队的精诚合作下，采取并行工作的方式，利用周六日休息时间争分夺秒，攻坚克难。

天津工厂首款车型投产前的一年是我们最忙碌的时候，因为一些零部件的包装设计方案需要与总装设备匹配。我们经常要到工厂与质保、车间、总装、规划的同事对接，一年有320多天是在天津出差。经常是出差一个月后周五刚回到家，双休日又接到新任务需要马上申请出差，周一就马不停蹄地飞到了天津。

这就是当年的工作节奏，妻子有时会跟我调侃：“我真是爱上了一个不回家的人。”我理解她的不易，更打心眼儿里感谢她的支持和付出。孩子那会儿才一岁多，我甚至时常担心，自己经常不在家，他会不会不记得爸爸的样子了。

从“挂姿”到“卧姿”

包装器具作为供应链中零件流通的载体，方案的优劣直接决定了全供应链运行效率与成本。因此在整个项目中，我们不仅要关注工作进度，还要关注工作质量。在天津项目中，我们通过公司内对标、行业对标、跨专业研讨，不断创新，形成了包括保险杠器具在内的很多优秀案例，对整个供应链效率的提升与成本优化意义重大。

大家都知道，保险杠是防护车身前后部的一种安全装置。按照一汽-大众传统的包装方案，保险杠是以悬挂方式置于器具内的。在天津工厂项目中，为了优化成本效率，为终端用户降低成本，我们对保险杠包装方案进行了进一步优化。

“想要增加容量，不妨让保险杠在包装器具里的姿态从挂式变成水平摆放。”

“水平摆放还有一大好处，就是可以进一步确保零部件质量。”

“没错，虽然悬挂包装方案已经在一汽-大众使用了很多年，但我此前在做老款Q3项目时就发现，这种包装方式其实是存在一定问题的。由于保险杠只是通过几个点进行悬挂，运输过程中会发生振动，进而可能导致保险杠蒙皮与隔栅之间的间隙发生变化，按照一汽-大众的质量标准，出现这种问题的零部件是无法用于生产的，无形中也增加了生产成本。”

“平放的话，零部件之间的接触面积比较大，如果能给接触面做好防护，确保不会划伤，就相对容易保证质量。”

凭借丰富的经验，我们很快找到了此次优化的大方向。

为什么是10个？

接下来，大家根据整体思路进一步明确了优化方案：将保险杠在器具内平放两层，每一层放5件，总共放10件。而原方案每个器具只能放6件，新的方案明显提升了容量，降低了运输频次与费用。

不过，为什么是10个，而不是更多？

因为包括包装成本、物流成本在内，要考虑的限制因素有很多。用于每个零部件之间防护的防护套成本要考虑进去；一线员工拆包装花费的时间要考虑进去；料箱有重量要求、器具有尺寸限制，运输器具的货车宽度和限高等因素都要考虑进去……我们周密地考虑了各种因素，精确计算出一个器具装“10件”这个最优值。而这么一改，每年就可为一汽-大众节约上百万元的运输成本。

不“打”不相识

车间是器具的使用方，这个东西到底好不好使？取件过程中有没有问题？一线员工从使用角度给出的意见对我们最终确定方案至关重要。因此，我们每一款设计都要到车间，让一线员工真正体验一下。

于是，问题真的来了。由于零部件定位方式的改变，员工操作时增加了一个走到器具中间取件的步骤，这不仅改变了一线员工原来的操作习惯，还在一定程度上增加了一线员工的工作量。

习惯了立式器具形式的车间同事一时不愿意接受新方式，这完全可以理解。但直接的后果是，器具评审难以进行下去，评审会毫无结果。不过，就像前面提到的，这项优化成果显著，我们还是要坚持推行。

“从一线员工的角度来说，新方案在操作上的确有难度。”

器具评审会上，一位车间班长态度坚决。之后无论我们怎么阐述新方案的优势，他始终坚持原有意见。那场评审会最后不欢而散了。

“班长，咱俩再单独聊聊吧。”过了几天情绪平复后，我又给那位车间班长打了电话，跟他约好第二天在工厂见面，印象中那是个周六。

“操作过程中具体都有哪些困难，咱们一起想办法嘛！”没想到，我们俩一聊就聊了好几个小时。回去之后，我和组内同事又重新梳理了思路，站在车间操作者的角度思考新方案，本着相互尊重的原则，我们对方案进行了调整。之后，我们又多次同车间同事研讨这个问题，通过深入沟通，获得了车间同事的支持，使新方案得以快速实施，我们和车间的同事也通过这件事建立起了更加紧密的良好关系，为后续的合作奠定了坚实基础。

“新方案运行得咋样了？”有一次见到那位班长我问道。

“现在一线员工很适应新操作流程了，而且改良后的方案确实很大程度上避免了质量问题。你们真行啊，哈哈！”从他的脸上，我看到了发自内心的真诚笑容。

项目能够保质保量完成，离不开物流规划团队及各个部门的精诚合作，每个人都在这个过程中实现了成长，相互成就。我们不苛求零件的“外衣”多么华丽，只为精益生产和高效不断努力！