综述

2016—2018年中国机械通用零部件行业发展综述

中国机械通用零部件行业由齿轮、紧固件、链传动、弹簧、粉末冶金、传动联结件六个机械通用零部件制造产业组成，是装备制造业乃至国民经济各大产业、工程建设和民生事业中不可或缺的机械基础件供给侧产业。中国机械通用零部件工业协会成立于1989年，是由相关产业的企事业单位、科研院所、大专院校及与本行业密切相关的单位自愿结成的全国性、行业性社会团体，是非营利性社会组织。协会下设齿轮与电驱动、紧固件、链传动、弹簧、粉末冶金、传动联结件和工业互联网七个分会，拥有会员单位近2000家，团体会员2000余家，职工30万人。机械通用零部件行业的工业总产值超过4000亿元，出口总额约160亿美元。

一、经济运行总体平稳，不确定性风险加大

2016—2018年，受国际金融危机后复苏动力不足的影响，中国制造业下行压力依然较大，结构调整阵痛显现，企业生产经营困难增多，转型升级需求迫切，处于缓慢提升期，较前一时期有所进步。同时，发达经济体回归制造业和一些新兴经济体发力，出现全球性产能过剩，制造业竞争愈加激烈，不确定性因素增加，发展进入新常态。受国内装备制造业主机发展降速及出口受国际贸易保护主义的影响，本行业的经济发展遇到了前所未有的困难。行业企业在逐步认清市场发展形势的情况下，坚持科学发展，努力自主创新，调整产品结构，注重精细管理，沉着应对挑战，不断夯实发展基础，寻求新的发展动能，基本实现工业总产值呈现逐年增长态势。2009—2018年工业总产值发展态势见图1。

从行业的六个专业对行业总产值的贡献率分析看，齿轮专业一直保持最大，超过全行业的60%，其次是紧固件专业，其余四个专业贡献率都在10%以内。2018年各专业对行业总产值贡献率见图2。

受国际经济运行低迷以及贸易保护主义的影响，行业进出口波动较大，其中，2009年由于受欧盟反倾销直接影响，紧固件出口锐减，出口额出现了负增长。2009—2018年行业进出口额发展态势见图3。

2008年之前的十几年，机械通用零部件产业持续快速发展，通过自主创新和引进吸收再创新，国内配套能力和国际市场占有率迅速提高，部分细分领域已向制造大国行列迈进。

2016年是“十三五”的开局之年，在“中国制造2025”指引下，全行业坚持“五大发展理念”，发展环境发生了很大变化，通过产业结构调整和转型升级，不断夯实发展基础，开始进入稳健发展新时期。面对不利的外部环境，行业企业克服重重困难，转变发展理念，加速转型升级，从高速发展向高质量发展转变，到2017年年底，行业转型升级成果显著，产业结构趋向合理，一批高水平的自主创新产品投放市场，并实现在国家重大装备中配套应用，“强基”之路越走越宽广。

延续2017年行业经济运行全面恢复性平稳增长态势，机械工业主要产业2018年开局普遍看好。美国挑起的贸易摩擦和部分主机行业下滑对零部件制造业带来负面影响，全球经济发展乏力的状态很难在短时间内有所改善，保持行业平稳发展将成为重点任务。近些年，面对材料价格偏高，环境压力持续加大，劳动力成本上升，企业运行成本加大等不利局面，虽然有降税等政策和对中小企业融资等利好措施，但作用不明显，企业压力有增无减。

二、创新体系格局崭露，转型升级成果显著

在改革开放以来的40年里，我国制造业取得了长足的进步，机械通用零部件产业也迎来了快速增长机遇，2000年前后连续近十年年增长率超过20%，一些细分领域产销量居全球首位。以新一代信息通信技术与制造业融合发展为主要特征的新一轮科技革命和产业变革在全国制造业内孕育兴起，加快工业化和信息化深度融合，把数字化、网络化、智能化、绿色化作为提升产业竞争力的技术基点，推进各领域新兴技术跨界创新，以形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点，这将引发制造业产生深刻的变革，零部件产业也将面临新的机遇和挑战。然而，由于零部件产业创新基础差，产业起点低，自主研发能力不强，产业结构不够合理，中低端产品产能过剩，高端产品大量依赖进口，许多关键基础零部件的配套服务能力明显不足，成为高端装备制造业的“短板”，缺少创新体系成为行业痛点。

自主创新是当今行业企业生存发展的关键，是产业在实现“五位一体”总体布局下健康发展的动力。由于多年来对“世界工厂”的狭隘理解，重产品轻技术，重制造轻研究，重单打轻团练，重所有轻所用，分散了行业并不富裕的创新资源，造成行业低水平重复建设十分严重。为了夯实工业基础，守住产业安全底线，政府相关部门制订工业强基专项支持政策，一些国家重大专项也向基础零部件、基础制造工艺、基础材料和技术基础倾斜，推动基础共性技术研究和服务提升，改善基础零部件的产业环境。国家产业政策的实施和市场倒逼机制，助推行业企业纷纷创建企业的自主创新体系，逐步形成了企业自己的核心技术优势。由于基础件产品和产业量大面广，分布松散，缺少普惠性政策措施，政府的支持惠及不到绝大多数企业。要形成良好的产业生态，主要依靠行业协同推进、企业自我提升和市场机制倒逼，因此，自主创新和转型升级成为产业发展的永恒主题，也是一个艰苦漫长的过程。

经过多年努力，行业内已陆续建立了一批国家级企业技术中心和省级认定的企业技术中心，其中大部分走出了初创期的不成熟阶段，已成为企业自主创新不可或缺的主力军。一大批企业通过校企联合、院企联合建立了博士后科研工作站、院士专家工作站，上百家企业的实验室通过了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的实验室认可，开展先进实用技术的研究和实施，使企业实现生产一代、研发一代、筹备一代成为可能。企业技术研发资金投入持续增长，骨干企业的年平均科研经费投入已基本达到年销售收入的3%以上，重点骨干企业或龙头企业的科研经费投入甚至达到年销售收入的5%以上。行业内的专业研究院所、第三方检测机构、标准化技术委员会，创立了多种形式的创新服务平台，承担着行业基础共性技术的研究和传播以及产品质量保证的任务。行业内已有几十家企业先后获得“国家技术创新示范企业”“国家创新型试点企业”“国家级技术中心”及“国家重点实验室”等称号。

杭州前进齿轮箱集团有限公司以国家级技术中心、前进传动技术研究院、一线生产技术服务部门三级科研体系为骨干，完善创新机制，弘扬工匠精神，搭建智慧创新平台，提升企业综合管理效率和水平。在巩固船用齿轮箱、工程机械变速器、风电齿轮箱优势的同时，围绕机械传动领域延伸产品产业链，由产品制造向系统设计集成和提供整体解决方案的方向转变。努力突破一批核心关键技术，加大探索机电液一体化、静压传动技术、机器人传动技术以及3D打印技术等未来科技发展前沿技术的应用研究，助推企业保持行业的领先地位。公司承担的国家工业强基工程项目“大功率工程机械机电液控制自动换挡变速器”通过了验收。2018年，公司再次被评为“中国机械工业百强”企业，荣获第三届中国军民两用技术创新应用大赛铜奖、首届浙江省军民两用技术创新应用大赛优胜奖，公司热处理维修组获全国“工人先锋号”荣誉称号。

陕西法士特汽车传动集团有限责任公司密切关注全球汽车前沿技术，不断加快技术高端化、产品智能化、生产自动化、市场多元化发展步伐，部分自主创新产品的关键技术和核心技术已达到国际先进水平。紧紧围绕公司大战略规划、大品牌建设、大市场运营、大集团发展的总体部署，深层次对标国际产品、技术和管理，取得了丰硕的创新成果，累计918项核心技术获得授权专利，共申请专利1121项，其中发明专利100项（其中PCT 16项），在陕西省制造业中名列前茅，在全国齿轮行业处于领先地位。依靠科技进步和自主创新，公司已形成年产销汽车变速器100万台、齿轮5000万件和汽车锻件10万t的综合生产能力，重型变速器市场占有率超过70%，市场保有量超过600万台。汽车变速器出口到美国、澳大利亚、东欧、南美、东南亚及中东等十多个国家和地区，为国内外150多家主机厂的上千种车型定点配套。公司已跻身中国汽车工业30强、中国机械工业100强、中国制造业500强行列。

李克强总理在考察中信重工机械股份有限公司时说：“你们跟上了时代的潮流，在搞创客群，推动大众创业、万众创新，促进了企业转型升级。你们的实践表明，‘双创’不仅是小企业或者小微企业的生存发展之路，也是大企业的繁荣兴盛之道”。中信重工机械股份有限公司专注新知识、新技术、新趋势、新业态，每年的研发投入为年销售收入的5%～7%，连续三年新产品贡献率超过70%，持续推进转型发展。“中信重工重装众创线上资源共享平台”“中信重工重装众创线下实验与验证平台”“中信重工重装众创成果孵化平台”三个“双创”示范基地平台建设项目，被国家发展改革委列入国家高技术产业发展项目计划及投资计划。公司长期承担国家重大装备和型号武器的装备配套任务，填补了多项技术空白。如神舟飞船配套逃逸系统专用金属锻件连续十一次为神舟系列飞船保驾护航。公司的履带式机器人、巡检机器人、水下机器人在高电压变电站、井工煤矿等多种高危环境作业中得到成功应用，公司已成为国内最大的特种机器人研发制造基地。

贵州群建精密机械有限公司作为航天系统专业从事高精密齿轮传动机构研发与制造的企业，多年来致力于国家重大工程和国防军工急需的高精密齿轮传动装置的研发生产，坚持“专、精、特、新”的创新发展道路，秉承“严、慎、细、实”的工作作风，先后成功完成9大类126个品种齿轮传动部件的研制任务，解决了研制中的许多前沿性和关键性技术难题，使关键性技术取得了突破性进展。以高质量的齿轮传动部件产品，助力“神舟十一号”飞船成功发射，并且完美实现在太空中与“天宫二号”对接的“胜利之吻”。“嫦娥四号”航天器首次实现了人类航天器在月球背面软着陆和巡视探测，在“嫦娥四号”研制过程中，公司承担了巡视器移动分系统齿轮零件的研制。为感谢公司对“嫦娥四号”研制任务圆满完成做出的突出贡献，探月工程重大专项领导小组办公室给公司发来感谢信，公司主要研发人员以参研参试代表身份在北京受到习近平主席等国家领导人的接见。

南京高精传动设备制造集团有限公司定位为全球齿轮箱与动力传动解决方案的专家，高度重视前瞻性核心技术的研发，承担了多项重大科技支撑计划项目及“863”“973”项目，已经先后获得上百个国家和地方政府及科研机构颁发的技术创新类证书，并拥有了300多项国家专利。作为全球生产风力发电传动系统的主要厂商之一，公司拥有涵盖750kW至7MW风力发电齿轮箱全系列产品，主导产品风电主齿轮箱及偏航/变桨齿轮箱的国内市场份额近6成，全球市场份额超3成，连续6年稳居行业第一，2016年被工信部评为首批制造业单项冠军示范企业。公司产品销往美国、德国等30多个国家和地区，出口额超过4亿美元，截至2018年年底已累计提供超过65000台风电主齿轮箱和350000台偏航/变桨齿轮箱。公司在德国杜伊斯堡建有中德双元研发中心，重点研发未来战略产品以及针对国际市场进行产品的持续优化。近年来，基于物联网、大数据、云计算等现代信息技术开发出了风电信息化齿轮箱全生命周期管理系统，可帮助用户搭建一个基于状态监测和远程故障诊断的大数据平台，将从台架试验到齿轮箱实际运行的所有数据汇总至云端智慧中心，以便为客户提供有针对性的技术服务。

杭州东华链条集团有限公司承担的“节能与新能源汽车无级变速器链条”强基项目通过国家项目验收。该项目产品成功应用于农业机械、电动物流车等领域，抢占国内外高端主机市场，打破了对进口产品的依赖。苏州环球集团有限公司、青岛征和工业有限公司承担了工信部“大功率舰船用发动机传动链条”强基工程项目，两家公司根据大功率舰船用发动机传动原理，引进专用设备和磨损试验台及相关检测设备，设计开发制造大功率发动机传动链条。目前项目进展良好，计划2019年完成验收。

安徽黄山恒久链传动公司坚持“瞄准市场调结构，自主创新转方式，以人为本促升级”的发展方针，致力于搭建开放式创新创业平台，坚持走质量效益型的发展道路，助推企业转型升级。公司坚持“冲压自动化、热处理智能化、金切加工数控化、链条装配流水化”的指导思想，加快了企业全面升级改造，使“黄山”牌耐复杂环境工业链条系列产品的精度、强度、可靠性和使用寿命均达到国外同类产品的先进水平，实现替代进口，并进入配套高端主机市场。公司决心抓住发展良机，力争在“十三五”期间，建成“国内一流，国际一强”的非标异形链研发生产示范基地。

苏州环球集团有限公司加大技术改造力度，结合企业自身发展的需求，加强高端产品的研发，向服务性制造转型，建成信息化与智能化相结合的链条生产基地，获得工信部颁发的两化融合证书。同时，积极开展智能制造标准化工作，已成为获得国家标准化管理委员会、工信部批准的“国家高端装备制造业标准化试点企业”。由公司董事长牵头成立了专门的标准化小组，通过建立标准化体系，解决关键技术难题，打牢公司转型升级的基础。

泰尔重工股份有限公司专注冶金行业装备制造细分领域的创新，坚守“创新”和“匠心”，瞄准国际标杆企业，创新性地推出价值管理模式，通过运用岗位数据、指标体系、职权体系、能力模型、作业标准、薪酬结构、绩效评价及激励机制，打造公司在行业内领先的创造能力、竞争能力、发展能力，实现员工自我经营、自我管理、自我超越，使公司与员工共同成长。持续推动质量、效率、动力变革，为企业发展注入源源不断的生机与活力。公司建立了联轴器疲劳及功率测试动态试验台系统和亚洲最大的超重载型联轴器静态试验台系统，确保每件产品达到国际相关标准的要求。

在2018年度国家重点研发计划“制造基础技术与关键零部件”重点专项中，齿轮行业的南京高速齿轮制造有限公司、郑州机械研究所有限公司、北京工业大学、重庆大学、哈尔滨广瀚动力技术有限公司获得国家专项资金6149万元的支持。在2018年国家强基工程机器人减速器一条龙项目中，浙江双环传动、贵州群建精密机械有限公司、宁波中大力德等企业都承担了不同任务，并获得国家资金支持。

三、电子商务转换模式，智能制造先行先试

两化融合是工信部力推的制造强国的核心工具，是推动制造业发展方式深刻变革的重大举措，新一代信息技术与制造技术深度融合，正在引领制造业向数字化、网络化、智能化转型升级。在推动两化融合的进程中，一度出现一头热一头冷的局面。一些IT企业大把“烧钱”，扩大信息化的神通性，但仅具备一般流程管理功能的信息化产品正逐渐过时。电子商务成为制造业企业重要的营销工具，并且其中融入了技术、学习、服务等内容，被赋予新的理念。工业品不同于直接消费品，一些单纯的电子商务平台只能提供网上产品图片展示和相关信息、物流和支付功能，无法满足用户的个性化需求，盈利方式受到限制。智能制造是制造业转型升级的主攻方向，是两化融合的更高境界，是未来制造业发展的重大趋势，也是解决我国制造业由大变强的根本路径。制造业企业苦于没有适用的软硬件支持，又缺乏自主开发能力，信息孤岛难于联通，企业是否急需引入智能制造尚存疑惑，业内一些企业开始了探索性试验，取得了可喜的进展。

上海集优机械股份有限公司发挥紧固件综合服务优势，积极开拓市场，受到了广泛关注和赞誉。上海集优标五高强度紧固件有限公司继续加大电商业务的发展，提出“不用东奔西走，标五应有尽有”的销售理念，电商销售业务快速成长，到2018年在公司的电商平台上下单的客户数量已超过1000家，每月在电商平台上下单的订单数量超过6000个。上海集优机械股份有限公司子公司上海市紧固件和焊接材料技术研究所在提供检测服务过程中，针对产品存在的各种质量问题，积极向客户提出专业性、可操作的改进措施建议，以“服务包”的方式，为客户提出综合解决方案。该所汇集近年来的检测业务成果，以“检测世界”命名，创立了国内首家紧固件产品缺陷展示室。上海集优机械股份有限公司旗下的上海高强度螺栓厂在重大工程项目钢结构螺栓的招标中频频中标，先后中标中国进博会会址——国家会展中心的重大改造项目，以及腾讯大厦和恒基大楼等上海标志性建筑项目订单，承接了“一带一路”首座大桥帕纳马大桥的钢结构螺栓的制造任务，显现出独特的优势。

浙江东明不锈钢制品股份有限公司作为不锈钢紧固件产品的骨干企业，一直将信息化发展列为公司发展的重中之重，并将其作为公司的战略重点推进计划。公司以稳健的思维，充分利用大数据分析，穿透供销网络，将线上线下资源整合，建设了企业新型的电商渠道互联网平台，并在围绕用户体验不断优化完善的基础上，又先后持续引入了AS/RS自动仓储系统、BI系统、WMS系统、电商系统，形成了以ERP系统为核心，五大系统共运行的系统化机制。在系统化硬件设备、软件建设方面采用了先进的技术，并积累了很多成功的经验。这些先进技术和成功经验成为公司重要的竞争优势，不断为客户创造价值。如公司自启动BI系统以来，对公司产品各种数据的分析更加清晰、精确和富有成效，有利于企业更好地决策和反馈信息；同时也奠定了以客户需求为导向的基础，以满足客户对数据信息的需求，为客户提供最准确、最快速的产品服务，成为客户最好的帮手。浙江东明不锈钢制品股份有限公司自推出电商以来，线上网络不断更新，为企业与用户信息交流、以需定产、快速采购发挥了重要作用。目前，公司结合已有线下资源，正在华东、华南建立两大仓储中心，包括1个2万t自动仓储系统、2个大型区域仓储中心、30余个全国分仓储网点，致力于建设覆盖全国的区域仓储物流网络，向未来成为高端五金制品领域一流的网络平台迈进。

杭州弹簧有限公司与浙江大学合作，以制造工艺为核心，在原有ERP的基础上，通过智能平台，推进以物联网和工业互联网技术为基础的数字化工厂建设，实现过程数据可视化网络化采集，最终达到精益化管理要求。以智能制造为核心目标的企业转型升级迈出了坚实的一步，建成的系统利用物联网技术获取生产过程中的人、机、料、法、环等要素数据，应用互联网、云计算、大数据分析等技术进行品质、设备、绩效等数据分析，优化管理流程、管理手段和生产运行过程。实现三个30%突破，即：生产效率提高30%，一次合格品率提高30%，订单按期交付率提高30%。

浙江腾龙实业集团股份有限公司组建滕智公司，以集团公司为主要服务对象和试验田，开展智能工厂建设的尝试，在集团子公司山东腾达新址建厂过程中，由滕智公司进行智能化设计和实施。这样，既可以保证山东腾达新厂的智能化水平，将公司现有技术融入系统，又可以锻炼队伍。湖南飞沃新能源科技股份公司专注于高强度紧固件的研发与生产，并提供相关的智能装备和解决方案，与葡萄牙Roboplan公司合资成立了湖南罗博普仑智能装备有限公司。公司以“智能制造”为主攻方向，展开智能制造系统研发，打造高效生产制造体系，经国家工信部批准成为“智能制造试点示范企业”和“两化融合贯标试点企业”。

上海上标汽车紧固件有限公司、舟山市7412工厂、浙江东明不锈钢制品股份有限公司和鹏驰五金制品有限公司等企业运用全新制造业智能设备的MI引擎，并通过建立SPC（统计过程控制）工作站、工厂中心控制管理监视中心和产品的条形码技术，将SK和SPC联网，已基本实现了对紧固件产品的制造实施全过程控制，向智能化制造迈进。紧固件企业“互联网+”的发展模式已被赋予了许多新的内容，推动了企业在生产体系、业务形态、服务模式、品牌建设等方面实现了高效化、透明化、规范化的发展。

浙江中益机械有限公司被列为嵊州市数字化试点企业，通过智能机器间的连接，结合软件和大数据分析，重塑生产和管理流程，不但能大幅提升生产效率，还能实现制造业的智能化生产。株洲特种链条有限公司、青岛征和工业有限公司、苏州环球集团有限公司、杭州永利百合实业有限公司等企业积极开展以机器换人为主的“四换”活动，采用先进工艺技术和先进高效设备，不断提高企业的自动化和智能化水平，助推企业转型升级，实现了效益与管理水平双丰收。

杰牌控股集团有限公司的智能传动项目于2018年奠基建设，计划2019年年底建成投产。该项目包括智能工厂、智能产品、智能服务和“11N118”的规划与实施。“11N118”具体为：1个生产指挥中心，1个CEO驾驶舱，N个部门看板，1个私有云，1个公有云，8个智能化项目——箱体智能工厂、齿轮智能工厂、电动机智能工厂、装配智能工厂、智能仓储物流、智能检测试验、智能供应链区及智能工业园区。该项目应用大数据、云计算和物联网等技术，实现减速机智能制造和远程实时监测运维，致力于把公司打造成我国齿轮行业数字化转型示范企业。

四、生产方式加速转变，注重绿色园区建设

为应对产业环境带来的压力，企业急需探索新的发展途径，产业的区位转移逐渐加大，产业集中度逐步提高。以紧固件行业为例：已经形成了浙江宁波、温州、嘉兴，河北邯郸和珠三角等产业集聚区，工信部公布的“2018年度国家小型微型企业创业创新示范基地名单”中就有河北魏县，2018年新开工建设的紧固件产业园区有海盐紧固件转型升级示范产业园、福建福鼎市文渡紧固件产业园、奥展不锈钢制品产业示范园、阳江阳东区万象工业园。这些园区的规划显现出思路新、规模大、水平高的特点，通过整合国内外资源，集技术研发、检验认证、产品生产、仓储物流、产品销售、人才培训等功能于一体，注重标准化、智慧化和产业链协同，对我国紧固件的发展格局将产生积极的影响。

机械制造企业长期受油气、油污、固废和酸液排放等困扰，随着国家强力实施环保政策，一些企业，尤其是集聚区企业，在当地政府的支持下，以“宁可伤筋动骨，也要脱胎换骨”的决心和勇气，下气力解决“散乱差”和环境污染问题，向绿色制造靠拢。加强三废治理和综合利用，大力推进绿色环保电镀新工艺，积极推广非调质钢新材料应用等正在成为紧固件企业绿色升级改造的发展方向，进一步优化了紧固件产业生态。

自2017年以来，全国各地，特别是浙江、河北、广东实施了最严格的环保监督政策，经过整治提升，收效良好。河北省永年县已取缔和淘汰1508家紧固件厂，整改提升了1706家企业，引进高端紧固件项目15项，总投资210亿元。2018年，浙江省海盐县整治了310家紧固件企业，其中，关停和淘汰241家，入区和入园44家，搬迁和转产25家，全县紧固件行业低小散和环境问题突出的现状得到了一定程度的好转。

浙江亚太机电股份有限公司在引进、消化和吸收具有国际领先水平的轮毂电动机设计技术基础上，正在设计、开发具有节能、绿色特点的分布式直驱控制的内装轮毂电动机驱动系统，该技术将使新能源汽车实现智能化、轻量化、电动化和高效传动，是新能源汽车实现绿色发展的最佳解决方案。一方面，轮毂电动机驱动系统可代替汽车传统配置——变速器、离合器、传动轴和差速器等机械装置，大大减轻整车的重量，实现节油节材；另一方面，因为轮毂电动机可以直接驱动车轮，省略了大量的中间机械运动传输环节，从而使系统的传动效率更高，能源转化率可以达到90%以上。这种先进的分布式直驱控制的轮毂电动机动力系统对我国新能源电动汽车的绿色发展具有很重要的现实意义。

浙江金盾链条制造有限公司利用企业在高端链条领域内的特有制造技术，积极配合新型电石生产企业的生产技术需求，开发出新型链式智能化环保型电石生产输送线。该生产线的应用，不但实现了电石生产的智能化、自动化，而且极其有效地改变了原来电石生产过程中车间内充满粉尘的严重环境污染，消除了安全隐患，大幅度降低了能耗，实现了绿色生产。特别值得指出的是，公司在此基础上，为了进一步提升生产线的效益，在电石后续的冷却过程中配置了电石余热回收系统，通过在线余热回收和转换，使每吨电石在从1200℃冷却至400℃的过程中，节约相当于40～50kg标准煤的能源，减少二氧化碳排放93kg，从而为电石生产企业开辟了绿色、节能生产的新路径。

上海中国弹簧制造有限公司为加快贯彻绿色制造发展，认真落实企业的环保生产措施，实施悬架弹簧生产工艺技术水平提升技改项目，将原有的四条热卷生产线和二条冷卷生产线改造成一条全自动化热卷生产线和一条全自动化冷卷生产线。这项改造实现了对生产中产生的废水、废气、粉尘、废油、噪声、固废等的集中全面综合治理，技改后企业的生产废水比技改前减少13200t/a，挥发性有机化合物（VOC）的年排放量不超过0.538t。这项改造不但提高了生产效率，而且满足了上海市环保局规定的生产环保要求。

近几年在紧固件企业中开展节能减排和环保新技术研究，推进全行业低碳经济发展，制订行业能耗标准，加强三废治理和综合利用，大力推进绿色环保电镀新工艺，积极推广非调质钢新材料应用等，绿色制造正在成为紧固件企业升级改造的发展方向。如以“铁海盐”著称的海盐县，在县政府制定的《海盐县紧固件行业整治提升三年行动计划》绿色制造规划引导下，通过落实定范围、定目标、定措施的“三定”措施，切实解决紧固件行业带来的环境污染问题，有效提升紧固件行业绿色制造水平和产品的优质度。

五、专项引领攀登高峰，品牌建设彰显风范

制造强国战略将强化工业基础能力列为重点任务之一，国家政策开始向机械基础零部件产业倾斜。依据国家产业政策，中国机械通用零部件工业协会在积极组织、科学论证、精心筛选和推荐行业企业的创新发展项目纳入国家产业工程方面做出了富有成效的工作，有力地助推了行业企业的创新升级发展。行业企业在科技创新的基础上，结合市场对高技术产品的需求，努力攀登科技高峰，涌现出一批高科技成果。如重庆齿轮箱有限责任公司承担的“复杂修形齿轮精密数控加工关键技术与装备”项目获得国家科技进步奖二等奖。诸暨链条总厂、上海上标汽车紧固件有限公司、杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、杭州东华链条集团有限公司、浙江恒久机械集团有限公司、杭州自强链传动有限公司、安徽黄山恒久链传动有限公司、桂林瑞特试验机有限公司、青岛征和工业股份有限公司、浙江中益机械有限公司、贵州群建精密机械有限公司、东睦新材料集团股份有限公司、昆山孚思格机电科技有限公司、苏州环球集团有限公司、浙江嵘润机械有限公司、山东高强紧固件有限公司、深圳航空标准件有限公司、河北北环机械通用零部件有限公司、舟山市7412工厂、山西大新传动技术有限公司、泰尔重工股份有限公司、咸阳超越离合器有限公司、迈格钠磁动力股份有限公司23家企业的24种产品荣获“改革开放40年机械工业杰出产品”。

郑州机械研究所有限公司将齿轮技术研究、产品质量检测、标准化等业务融为一体，承担全国1/3左右货运高速铁路列车的驱动齿轮生产任务。在热处理抗变形制造方面取得突破，产品稳定、一致性强，连续多年被中车集团株洲机车车辆厂评为“十佳优秀供应商”。“三峡升船机大模数齿条疲劳寿命加载试验”项目的成功完成，为三峡升船机工程建设做出了重大贡献。

思进智能成形装备股份有限公司深耕于冷成形装备领域，已发展成为国内冷成形装备知名制造商，企业设立“省级博士后工作站”、冷成形装备研发中心，引进先进技术和软件，促进企业的创新能力提升，创新成果显著。由思进智能成形装备股份有限公司牵头，郑州机械研究所有限公司、中机生产力促进中心、上海大学、上海交通大学参加的“数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项“高速精密多工位冷镦成形成套装备”于2018年顺利通过验收，在工件自动快速定位、离线换模、油雾处理、故障诊断、在线监控等方面有突破，目前在宁波时代汽车零部件有限公司等单位试用，是产学研用的典型案例。

浙江明泰标准件有限公司承担的“工业强基工程”项目“轿车用高强度铝合金螺栓批量生产工程实施项目”顺利通过验收，已建成铝合金高强度螺栓生产线，形成规模化生产能力，实现了轿车发动机关键铝合金紧固件的国产化，研发的铝合金紧固件拉伸强度＞400MPa，疲劳强度性能＞1000万次。该项目的实施，对公司提高自主创新能力和生产规模、树立知名品牌、形成自主知识产权及提高核心竞争能力具有重要的意义。同时，该项目的实施将提高企业产品档次、优化企业产品结构、形成企业新的利润增长点，从而增强企业竞争力，满足企业发展的要求，有着显著的经济、社会和环境效益。

〔供稿单位：中国机械通用零部件工业协会〕