4　系统的可优化部分

4.1　系统布置

系统布置开采区距离粗碎卸料点2km，经过陡坡下山，再运至卸料点，最大坡度为25％。现场采用16辆奔驰车，专车专用于毛料运输。使用成本高，并存在交通安全事故隐患。

骨料场的布置运距应尽可能短，减少运输机械功率的消耗。不应使道路坡度过陡引起运输事故。该料场的地形不应下上粗碎，而应就近选择较高的高程位置作为粗碎卸料平台，既避免重车下坡的安全隐患，又适用于任何自卸车辆，可降低运输成本，且最大限度地增加半成品廊道的存量。

4.2　设备选型

（1）粗碎。经实测，粗碎颚破的产能为该系统最大短板，也是该系统无法达到设计产能的最主要原因。在砂石加工系统中，粗碎作为第一道边缘工序，受到岩性、开挖粒径、供料方式等众多因素影响，产能存在不确定性，应考虑30％左右的不均匀系数。

（2）细碎。细碎反击破检修难度大，由于岩石的硬度与磨耗系数大，钨合金板锤磨损速度0.65mm/h左右，对细碎设备的衬板磨损严重，维修量大，成本高，设备选型时应充分考虑岩性。

4.3　料堆容量

半成品料堆容量不足，系统半成品料堆堆积容量为3500m3，活容积为1500m3，在运行时存在粗碎车间检修时，下游工序待料停机，而下游设备检修时，料堆满仓停机的现象，生产的连续性受到影响。在维修周期大、设备可靠性不高的情况下还可根据实际需求加大。