四、相关的理论知识
（一）数控车床的结构
数控车床就是装备了数控系统的车床或采用了数控技术的车床，它是将事先编好的加工程序输入数控系统中，由数控系统通过伺服系统去控制车床各运动部件的动作，加工出符合要求的各种回转体类零件的一类金属切削机床。
1．数控车床的类型
（1）按主轴布局方位分类，数控车床可分为卧式数控车床和立式数控车床两大类。卧式数控车床的主轴成水平放置，主要用来车削轴类、套类零件。立式数控车床的主轴成垂直放置，主要用来车削盘类零件。立式数控车床多数是工作台直径大于1000mm的大机床。还有具有两根主轴的车床，称为双轴卧式数控车床或双轴立式数控车床。
（2）按加工功能分类，数控车床可分为数控车床和车削中心两大类。车削中心是在数控车床功能的基础上增加了数控回转刀架或者刀具回转主轴，并配有换刀机械手。工件经一次装夹后能完成车、铣、钻、铰、车螺纹等多种工序。
（3）按数控系统的功能分类，数控车床可分为全功能型数控车床和经济型数控车床两类。全功能型数控车床如配有FANUC-OTE、德国SINUMERIK-810T系统的数控车等。经济型数控车床是在普通车床基础上改造而来的，一般采用步进电动机驱动的开环控制系统，其控制部分通常采用单片机来实现。
2．数控车床的组成及布局
（1）数控车床的组成。数控车床与普通车床相比较，其结构上仍然是由床身、主轴箱、刀架、进给传动系统、液压、冷却、润滑系统等部分组成的。在数控车床上由于实现了计算机数字控制，伺服电动机驱动刀具做连续纵向和横向进给运动，所以数控车床的进给系统与普通车床的进给系统在结构上存在着本质上的差别。普通车床主轴的运动经过挂轮架、进给箱、溜板箱传到刀架实现纵向和横向进给运动。而数控车床是采用伺服电动机经滚珠丝杠，传到滑板和刀架，实现纵向（Z向）和横向（X向）进给运动。可见数控车床进给传动系统的结构大为简化。
（2）数控车床的布局与特点。数控车床的主轴、尾座等部件相对床身的布局形式与普通车床基本一致。因为刀架和导轨的布局形式直接影响数控车床的使用性能及机床的结构与外观，所以刀架和导轨的布局形式发生了根本的变化。另外，数控车床上大都设有封闭的防护装置，有些还安装了自动排屑装置。
床身和导轨的布局。数控车床床身导轨与水平面的相对位置如图1-3所示，共有四种布局形式：平床身、斜床身、平床身斜滑板、立床身。
图1-3 卧式数控车床的布局形式
（a）平床身；（b）斜床身；（c）平床身斜滑板；（d）立床身
水平床身配上水平放置的刀架可提高刀架的运动精度，工艺性好，便于导轨面的加工，多用于大型数控车床或小型精密数控车床。
水平床身配上倾斜放置的滑板，并配置倾斜式导轨防护罩，这种布局形式一方面有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床宽度方向的尺寸较水平配置滑板的要小，且排屑方便。斜床身导轨倾斜的角度分别为30°、45°、60°、75°，当角度为90°时称为立式床身。中小规格的数控车床，床身的倾斜角度一般是60°。
（3）刀架的布局。根据刀架回转轴心线与主轴的方位不同，刀架在机床上有两种布局形式：一种是适用于加工轴类和盘类零件的刀架，其回转轴心线与主轴平行；另一种是适用于加工盘类零件的刀架，其回转轴心线与主轴垂直。根据回转刀架与主轴的方位不同，刀架在机床上也有两种布局形式：一种是刀架在主轴前，即前置式，也就是通常所说的右手车［图1-3（a）］；另一种是刀架在主轴后，即后置式，也就是通常所说的左手车［图1-3（b）、（c）、（d）］。不管是前置式还是后置式，装在刀架上的镗刀都应能过工件中心，以便退刀，否则可能会造成无法镗孔的严重缺陷。
3．数控车床的规格参数
数控车床基本规格及功能与所选择的配置有直接关系，如图1-4所示。总的来说，有五个方面的内容，分述如下：
（1）尺寸规格。尺寸规格参数有工件最大回转直径、工件最大长度，它们限制了所能加工的工件大小。
（2）成形能力。成形能力主要由进给联动坐标轴插补功能实现，使工件成为要求的形状。不管是全功能型数控车床还是经济型数控车床，最少应有两轴联动功能，以实现刀具的进给插补运动，加工出曲面。一般只有一个回转刀架的数控车床，都具有两轴联动功能。
图1-4 数控车床的选择配置
数控车床加工时，如果刀杆能始终垂直于加工表面联动回转，保持车刀主偏角不变，能防止干涉、扩大加工范围，大大改善切削性能。轮胎模具制造业很需要这种机床。
（3）数控机床的精度指标。数控机床的精度指标有几何精度、位置精度和切削精度三个方面。几何精度与普通车床类似。位置精度主要有定位和重复定位精度两项指标，定位精度决定着被加工零件的坐标尺寸，重复定位精度决定着这些尺寸的稳定性。机床精度越高，加工出的零件精度越高，机床价格也越高。
（4）数控机床的负荷指标。负荷指标主要由主电机的功率、进给电机的扭矩、机床尺寸规格大小等决定。
（5）数控车床的辅助功能。辅助功能主要与自动化程度有关，如自动回转刀架、换刀机械手、集中润滑装置、冷却装置、自动排屑装置等。
回转刀架有多少个工位数，就意味着能装多少把刀具，相当于刀库的容量。两轴联动数控车床多采用12工位，也有采用6工位、8工位、10工位回转刀架的，8工位回转刀架如图1-5所示。
图1-5 8工位回转刀架
4．数控机床的定位精度和重复定位精度
（1）定位精度。数控机床定位精度是指机床各运动部件在数控装置的控制下空载运动所能达到的位置准确程度。直线运动定位精度是指数控机床的移动部件沿某一坐标轴运动时实际值与给定值的接近程度，其误差称为直线运动定位误差。影响该误差的因素包括伺服、检测、进给等系统的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。直线运动定位误差将直接影响零件的加工精度。
（2）直线运动的重复定位精度。直线运动的重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序、相同代码加工一批零件，所得结果的一致程度。直线运动重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
（3）回转刀架的回转定位精度。回转刀架的回转定位精度是指回转刀架分度选刀后所能到达位置的准确程度。它直接影响机上自动换刀的刀具尺寸，间接影响零件的加工精度。
5．数控车床的主要加工对象
（1）表面形状复杂的回转体类零件。由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，只要不发生干涉，可以车削由任意直线和曲线组成的形状复杂的零件。
（2）“口小肚大”的封闭内腔零件。如图1-6所示零件在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则可以加工出来。
图1-6 “口小肚大”的封闭内腔零件
（3）带特殊螺纹的零件。数控车床由于主轴旋转和刀具进给具有同步功能，所以能加工等导程和变导程的直、锥和端面螺纹，还能加工多头螺纹，但无同步功能的数控车床只能加工单头螺纹。螺纹加工是数控车床的一大优点，它车制的螺纹表面光滑、精度高。
（4）精度要求高的零件。由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件，在有些场合可以以车代磨；数控车削的刀具运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来实现的，所以能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件；工件一次装夹可完成多道工序的加工，提高了加工工件的位置精度；数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀的零件。
（5）超精密、超低表面粗糙度值的磁盘零件、录像机磁头、激光打印机的多面反射体、复印机的回转鼓、照相机等光学设备的透镜等零件，要求超高轮廓精度和超低的表面粗糙度值，它们适合于在高精度、高性能的数控车床上加工。数控车床超精加工的轮廓精度可达0.1μm，表面粗糙度达0.02μm，超精加工所用数控系统的最小分辨率应达0.01μm，这类机床的使用环境温度、湿度都有严格限制。
当然，数控车床能轻松地加工普通车床所能加工的内容，图1-7所示。
图1-7 卧式车床所能加工的典型表面
（二）数控车床坐标系
为了确定工件在数控机床中的位置，准确描述机床运动部件在某一时刻所在的位置以及运动的范围，就必须给数控机床建立一个几何坐标系。目前，数控机床坐标轴的指定方法已标准化，我国执行的数控标准JB/T 3051—1999《数控机床坐标系和运动方向的命名》与国际标准ISO和EIA等效，即数控机床的坐标系采用右手笛卡儿直角坐标系。它规定直角坐标系中X、Y、Z三个直线坐标轴，围绕X、Y、Z各轴的旋转运动轴为A、B、C轴，用右手螺旋法则判定X、Y、Z三个直线坐标轴与A、B、C轴的关系及其正方向，如图1-8所示。
如图1-9所示，图中大拇指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指的指向为Z轴的正方向。数控机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对数控车床而言：Z轴平行于主轴轴心线，以刀架沿着离开工件的方向为Z轴正方向；X轴垂直于主轴轴心线，以刀架沿着离开工件的方向为X轴正方向。
图1-8 机床坐标系
图1-9 笛卡儿右手直角坐标系
1．机床参考点
机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。
机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，就建立起了机床坐标系。机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来确定的，其值由制造商定义机床原点、机床参考点构成数控机床机械行程及有效行程，如图1-10所示。
图1-10 机床坐标系和参考点
2．工件坐标系
编程坐标系又称工件坐标系，是编程人员用来定义工件形状和刀具相对工件运动的坐标系。编程人员确定工件坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。一般通过对刀获得工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的工件坐标系原点，又称工件原点。编程原点选择应尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。一般情况下，编程原点应选在零件的设计基准或工艺基准上。对数控车床而言，工件坐标系原点一般选在工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致。
（三）工件的定位与装夹
1．在三爪卡盘自定心卡盘上装夹
三爪定心卡盘如图1-11所示。用三爪定心卡盘方法装夹工件方便、省时，自动定心好，但夹紧力较小。
图1-11 三爪定心卡盘
2．用卡盘和顶尖一夹一顶工件
车削较长的工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承，或利用工件的台阶面限位（图1-12），限制5个自由度。这种方法比较安全，能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，所以应用比较广泛。工件较大时，也常用一夹一顶的装夹定位方式。
图1-12 用工件台阶面定位，一夹一顶装夹工件
图1-13所示为活动顶尖，顶尖头部可以随工件转动，莫氏锥柄插在车床尾座锥孔内不动。图1-14所示为死顶尖，整体结构不能转，使用时在中心孔内经常加注润滑脂，以减小摩擦。这两种顶尖都属于后顶尖。
图1-13 活动顶尖
图1-14 死顶尖
3．在两顶尖之间装夹工件
对于长度尺寸较大或加工工序较多的工件，为保证每次精度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。该装夹方式具有基准统一、基准重合原则，适用于多工序加工或精加工。
1）用两顶尖装夹工件注意事项
（1）前后顶尖的连线应与车床主轴轴线同轴，否则加工出的工件会产生锥度误差。
（2）尾座套筒在不影响车刀切削的前提下，应尽量伸出得短些，以增加刚性，减少振动。
（3）中心孔应形状正确，表面粗糙度值小。轴向精确定位时，中心孔倒角可加工成准确的圆弧形倒角，并以该圆弧形倒角与顶尖锥面的切线为轴向定位基准定位。
（4）两顶尖与中心孔的配合应松紧合适。
2）装夹
用前顶尖顶工件的一端，用后顶尖顶工件的另一端。一种前顶尖是插入主轴锥孔内的，如图1-15（a）所示；另一种前顶尖是夹在卡盘上的，如图1-15（b）所示。前顶尖与主轴一起旋转，不与主轴中心孔产生摩擦。
图1-15 前顶尖
（a）前顶尖插入主轴锥孔；（b）前顶尖夹在卡盘上
工件安装时用对分夹头或鸡心夹头夹紧工件一端，拨杆伸向端面。两顶尖只对工件有定心和支撑作用，必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转，如图1-16所示。这样装夹限制5个自由度。
图1-16 在两顶尖之间装夹工件
如果不用对分夹头或鸡心夹头带动工件旋转，还可以采用内、外拨动顶尖，如图1-17所示。这样装夹还是限制5个自由度。
图1-17 内、外拨动顶尖
（四）车刀的选择
刀具选择是数控加工工艺中最重要的内容之一，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响数控加工的质量。与普通机床加工相比，数控机床加工过程中对刀具的要求更高。不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
车刀是应用最广的一种单刃刀具。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。
所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。
机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀，如图1-18所示。目前，机夹式刀具在数控车床上得到了广泛的应用，此类车刀具有如下特点：
（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。
（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。
（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率。刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。
（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。
（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。
图1-18 机夹可转位车刀
1—夹紧螺钉；2—夹紧块；3—刀片
选择机夹式刀具的关键是选择刀片，在选择刀片上要考虑以下几点：
（1）工件材料的类别：黑色金属、有色金属、复合材料、非金属材料等。
（2）工件材料的性能：硬度、强度、韧性和内部组织状态等。
（3）切削工艺类别：粗加工、精加工、内孔、外圆加工等。
（4）零件的几何形状、加工余量和加工精度。
（5）要求刀片承受的切削用量。
（6）零件的生产批量和生产条件。
（五）数控车削加工工艺
工艺路线的确定包括以下几个方面：
1．工序的划分
数控车削加工工序的划分，可以按下列方式进行：
（1）以一次安装工件所进行的加工为一道工序。将位置精度要求较高的表面加工，安排在一次安装下完成，避免多次安装所生产的安装误差位置精度。
（2）以粗、精加工划分工序。粗、精加工分开可以提高加工效率，对于容易发生加工变形的零件，更应将粗、精加工内容分开。
（3）以同一把刀具加工的内容划分工序。根据零件的结构特点，将加工内容分成若干部分，每一部分用一把典型刀具加工，这样可以减少换刀次数和空行程时间。
（4）以加工部位划分工序。根据零件的结构特点，将加工的部位分成几个部分，每一部分的加工内容作为一个工序。
2．工序顺序的安排
（1）基面先行。先加工定位基准面，以减少后面工序的装夹误差。如轴类零件，先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
（2）先粗后精。先对各表面进行粗加工，然后再进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。
（3）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。同时有利于保持工件的刚性，改善切削条件，对于直径相差不大的阶梯轴，当第一刀的背吃刀量未超限时，应按ϕ10mm→ϕ16mm→ϕ24mm的顺序由近及远地进行车削。
（4）内外交叉。先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。不能加工完内表面后，再加工外表面。
3．进给路线的确定
进给路线是刀具在加工过程中相对于工件的运动轨迹，也称走刀路线。它既包括切削加工的路线，又包括刀具切入、切出的空行程。不但包括工步的内容，也反映出工步的顺序，是编写程序的依据之一。因此，以图形的方式表示进给路线，可为编程带来很大方便。
1）粗加工进给路线的确定
矩形循环进给路线。利用数控系统的矩形循环功能，确定矩形循环进给路线。这种进给路线刀具切削时间最短，刀具损耗最小，为常用的粗加工进给路线，如图1-19（a）所示。
三角形循环进给路线。利用数控系统的三角形循环功能，确定三角形循环进给路线。这种进给路线刀具总行程最长，一般只适用于单件小批量生产，如图1-19（b）所示。
阶梯切削路线。当零件毛坯的切削余量较大时，可采用阶梯切削进给路线，在同样背吃刀量的条件下，加工后剩余量过多，不宜采用，如图1-19（c）和图1-20所示。
2）精加工进给路线的确定
各部位精度要求一致的进给路线，在多刀进行精加工时。最后一刀要连续加工，并且要合理确定进、退刀位置。尽量不要在光滑连接的轮廓上安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力变化造成弹性变形，产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕的缺陷。
图1-19 粗加工进给路线
（a）矩形循环进给路线；（b）三角形循环进给路线；（c）阶梯切削路线
图1-20 阶梯切削进给路线
（a）外轮廓的加工；（b）内轮廓的加工
（六）车削参数的选择
1．加工余量的选择
加工余量是指毛坯实际尺寸与零件图纸尺寸之差，通常零件的加工要经过粗加工、精加工才能到达到图纸要求。因此，零件总的加工余量应等于中间工序加工余量之和。在选择加工余量时，要考虑以下几个因素：
（1）零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也不同，通常工件越大，变形也越大，所以工件的加工余量也相应地大一些。
（2）零件在热处理后要发生变形，因此，这类零件要适当增大一点加工余量。
（3）加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性，也会引起零件的变形，所以也要考虑加工余量。
2．切削用量的确定
切削用量主要包括主轴转速n（切削速度vc）、进给量f（进给速度vf）和背吃刀量ap，如图1-21所示。切削用量的大小，直接影响机床的性能、刀具磨损、加工质量和生产效率。合理选择切削用量，对于充分发挥机床性能和切削性能，提高切削效率，降低加工成本具有重要意义。
图1-21 切削用量的表示
1）背吃刀量ap的确定
背吃刀量的选择应根据加工余量确定，主要受机床、刀具和工件系统刚度的制约，在系统刚度允许的情况下，尽量选择较大的被吃刀量。粗加工时，在不影响加工精度的条件下，可使被吃刀量等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数。精加工Ra＝0.32～1.25μm时，背吃刀量可取0.2～0.4mm。
在工件毛坯加工余量很大或余量不均匀的情况下，粗加工要分几次进给，这时前几次进给的背吃刀量应取得大一些。
2）主轴转速n的确定
（1）光车时的主轴转速。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定，可以用计算法或查表法来选取。切削速度确定之后，主轴转速计算如下：
式中n——主轴转速，r/min；
vc——切削速度，m/min；
D——工件直径，mm。
在确定主轴转速时，还应考虑以下几点：应尽量避开产生积屑瘤的速度区域；间断切削时，应适当降低转速；加工大件、细长工件和薄壁件时，应选择低转速；加工带外皮的工件时，应适当降低速度。
（2）车螺纹时的主轴转速。在切削螺纹时，车床的主轴转速将受螺纹的螺距、电机调速和螺纹插补运算等因素的影响，转速不能过高。通常主轴转速计算如下：
式中n——主轴转速，r/min；
P——螺纹的导程，mm；
K——安全系数，一般取80。
3）进给速度f的确定
进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm。
进给速度要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件的材料来选择，受机床刀具、工件系统刚度和进给驱动及控制系统的限制。
各切削参数的确定根据实际情况查表1-4～表1-6所得。
表1-4 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值
表1-5 按表面粗糙度选择进给量的参考值
注：rε＝0.5mm，用于12mm×12mm以下刀杆；rε＝1.0mm，用于30mm×30mm以下刀杆；rε＝2.0mm，用于30mm×45mm及以上刀杆。
表1-6 硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量
注：1．加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘以系数k＝0.75～0.85；
2．在无外皮加工时，表内进给量系数应乘以k＝1.1；
3．加工耐热钢及其合金时，进给量不应大于1mm/r；
4．加工淬硬钢时，进给量应减小。当钢的硬度为44～56 HRC时，乘以系数k＝0.8；当钢的硬度为57～62 HRC时，乘以系数k＝0.5。
（七）程序结构
程序结构如图1-22所示。
图1-22 程序结构
1．顺序号字N
顺序号又称程序段号或程序段序号。顺序号位于程序段之首，由顺序号字N和后续数字组成。顺序号字N是地址符，后续数字一般为1～4位的正整数。数控加工中的顺序号实际上是程序段的名称，与程序执行的先后次序无关。数控系统不是按顺序号的次序来执行程序，而是按照程序段编写时的排列顺序逐段执行。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有顺序号的程序段可以进行复归操作，这是指加工可以从程序的中间开始，或回到程序中断处开始。
一般使用方法：编程时将第一程序段冠以N10，以后以间隔10递增的方法设置顺序号。这样，在调试程序时，如果需要在N10和N20之间插入程序段时，就可以使用N11、N12等。
2．准备功能字G
准备功能用于指令机床各坐标轴运动。有两种代码：一种是模态代码，一旦指定将一直有效，直到被另一个模态码取代；另一种是非模态码，只在本程序段中有效。本书中G的功能如表1-7所示。
表1-7 准备功能G的功能
注：1．表中的指令分为A、B、C三种类型，其中A类指令常用于CNC（计算机数字控制机床），B、C两类指令常用于数控铣床或加工中心，故本章介绍的是A类G功能。
2．指令字分为若干组别，其中00组为非模态指令，其他组别为模态指令。所谓模态指令，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到有其他指令取代它为止。非模态指令则是指某个指令只是在出现这个指令的程序段内有效。
3．同一组的指令能互相取代，后出现的指令取代前面的指令。因此，同一组的指令如果出现在同一程序段中，最后出现的那一个才是有效指令。一般来讲，同一组的指令出现在同一程序段中是没有必要的。例如，若有这样一个程序段：G01 G00 X120 F100；则刀具将快速定位到X坐标为120的位置，而不是以100mm/min走直线到X坐标为120的位置。
4．表中带“∗”号的功能是指数控机床开机上电或按了RESET键后，即处于这样的功能状态。这些预设的功能状态，是由系统内部的参数设定的，一般都设定成如表1-7所示的状态。
除了FANUC系统外，目前市场上应用较广的还有SIEMENS（德国）、FAGOR（西班牙）、HEIDENHAIN（德国）、MITSUBISHI（日本）等公司生产的数控系统，这些数控系统在目前的市场中占据主导地位。我国生产数控系统主要有HNC（华中数控）、CASNUC（航天数控）等，这些数控系统也具有较高的性能。
3．尺寸字X
尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。其中，第一组X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R用于确定终点的直线坐标尺寸；第二组A, B, C, D, E用于确定终点的角度坐标尺寸；第三组I, J, K用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸。在一些数控系统中，还可以用P指令暂停时间、用R指令圆弧的半径等。
多数数控系统可以用准备功能字来选择坐标尺寸的制式，如FANUC诸系统可用G21/G22来选择米制单位或英制单位，也有些系统用系统参数来设定尺寸制式。采用米制时，一般单位为mm，如X100指令的坐标单位为100mm。当然，一些数控系统可通过参数来选择不同的尺寸单位。
4．进给功能字F
进给功能字的地址符是F，又称F功能或F指令，用于指定切削的进给速度。一般F后面的数据直接指定进给速度，但是速度的单位有两种：一种是单位时间内刀具移动的距离（mm/min）；另一种是工件每旋转一圈，刀具移动的距离（mm/r）。具体是何种单位，由G98和G99指令决定，前者指定F的单位为mm/min，后者指定F的单位为mm/r，两者都是模态指令，可以相互取代，如果某一程序没有指定G98或G99中的任何指令，则系统会默认一个，具体默认的是哪一个指令，由数控系统的参数决定，常用单位为mm/min。F指令在螺纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。
5．主轴转速功能字S
主轴转速功能字的地址符是S，又称S功能或S指令，用于指定主轴转速。S后的数字即为主轴转速，单位r/min。例如，M03 S1200表示程序命令机床，使其主轴以每分钟1200转的转速转动。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用：
（1）最高转速限制
指令格式：G50 S；
S后面的数字表示的是最高转速（r/min）。
例：G50 S3000表示最高转速限制为3000r/min。该指令能防止因主轴转速过高，离心力太大而产生危险及影响机床寿命。
（2）恒线速控制
指令格式：G96 S；
S后面的数字表示的是恒定的线速度（m/min）。
例：G96 S150表示切削点线速度控制在150m/min。
恒线速度时的转速计算对图1-23中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为
A:n＝1000×150÷（π×40）≈1194（r/min）
B:n＝1000×150 ÷（π×50）≈955（r/min）
C:n＝1000×150 ÷（π×70）＝682（r/min）
（3）恒线速取消
指令格式：G97 S ___________；
图1-23 恒线速度时的转速计算
S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000表示恒线速控制取消后主轴转速为3000r/min。
6．刀具功能字T
刀具功能也称T功能，在数控车床上时行加工时，需尽可能采用工序集中的方法安排工艺。因此，往往在一次装夹下需要完成粗车、精车、车螺纹、切槽等多道工序。这时，需要对加工中用到的每一把刀分配一个刀具号（由刀具在刀座上的位置决定），通过程序来指定所需要的刀具，机床就选择相应的刀具。
指令格式：T××××；
T后面接四位数字，前两位表示刀具号，后两位为补偿号。如果前两位数为00，表示不换刀；后两位数字为00，表示取消刀具补偿。
例如：
T0414表示换成四号刀，十四号补偿。
T0005表示不换刀，采用五号补偿。
T0100表示换成一号刀，取消刀具补偿。
一般来讲，用多少号刀，其补偿值就放在多少号补偿中。
什么是补偿呢？如图1-24所示，以最简单的四方刀架为例。
设刀架上装有两把刀，1号刀具刀位点在A处，当2号刀换刀至1号刀位置时，其刀位点处于B的位置，一般来讲，A、B两点的位置是不重合的。换刀后，刀架并没有移动（如果没有补偿），也就是说，此时数控系统显示的坐标没有发生变化，实际上并不需要它发生变化。这时，需要将B点移到与A点重合的位置，同时保持系统坐标不变。如何做到这一点。数控系统是通过补偿来实现的，事先将A、B两点间的坐标差ΔX、ΔZ测量出来，输入到数控系统中保存起来，当2号刀换到1号刀的位置上后，数控系统发出指令，让刀架移动ΔX、ΔZ的距离，使B点和A点重合，同时保持系统的坐标数值不变。这种补偿称为刀具位置补偿。车床数控系统中，除了刀具位置补偿外，还有刀具半径补偿。这些补偿值由机床操作人员测量出来后输入到数控系统中存储起来，然后由数控程序在换刀时调用相应的补偿号即可。
图1-24 刀具位置补偿示意
当机床进行加工时，必须选择适当的刀具。给每个刀具赋给一个编号，在程序中指令不同的编号时，就选择相应的刀具。T功能用于选择刀具号，其范围是T00～T99。当机床换刀时要配合辅助功能M06使用。例如，要调用放在ATC的2号位刀具时，通过指令M06 T02就可以调用该刀具。
7．辅助功能字M
辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3位正整数，又称M功能或M指令，用于指定数控机床辅助装置的开关动作。
1）M00程序停止
数控程序中，若使用M00指令，当程序运行过程中执行到M00指令时，整个程序停止运行，主轴停止、切削液关闭，若要使程序往下执行，只需要按一下数控机床操作面板上的循环（CYCLE START）启动键即可。这一指令一般可用于程序调试、工件首件试切削时检查工件加工质量及精度等需要让主轴暂停的场合，也可用于经济型数控车床转换主轴转速时的暂停。
2）M01条件程序停止
M01指令和M00指令类似，所不同的是，M01指令使程序停止执行是有条件的，它必须和数控机床操作面板上的选择性停止键（OPT STOP）一起使用。若该键按下，指示灯亮时，则执行到M01时，功能与M00相同；若不按该键，指示灯熄灭，则执行到M01时，程序也不会停止，而是继续往下执行。
3）M02程序结束
M02指令往往用于一个程序的最后一个程序段，表示程序结束。此指令自动将主轴停止、切削液关闭，程序指针（可以认为是光标）停留在程序的末尾，不会自动回到程序的开头。
一般情况一个程序段仅能指定一个M代码，有两个以上M代码时，最后一个M代码有效。
4）M03主轴正转
程序执行至M03指令，主轴即正方向旋转（由尾座向主轴看时，逆时针方向旋转）。一般转塔式刀座，大多采用刀顶面朝下安装车刀，故用该指令。
5）M04主轴反转
程序执行至M04指令，主轴即反方向旋转（由尾座向主轴看时，顺时针方向旋转）。
6）M05主轴停止
程序执行至M05指令，主轴即停止，M05指令一般用于以下几种情况：
（1）程序结束前（常可省略，因为M02和M30指令都包含M05）。
（2）数控车床主轴换挡时，若数控车床主轴有高速挡和低速挡指令时，在换挡之前，必须使用M05指令，使主轴停止，以免损坏换挡机构。
（3）主轴正、反转之间的转换，也必须使用M05指令，使主轴停止后，再用转向指令进行转向，以免伺服电动机受损。
7）M08冷却开
程序执行至M08指令时，启动冷却泵，但必须配合执行操作面板上的CLNT AUTO键，使它的指示灯处于“ON”（灯亮）的状态，否则无效。
8）M09冷却关
M09指令用于将切削液关闭，当程序运行至该指令时，冷却泵关闭，停止喷切削液。这一指令通常可省略，因为M02、M30指令都具有停止冷却泵的功能。
9）M30程序结束并返回程序头
M30指令功能与M02指令一样，也是用于整个程序结束。它与M02指令的区别是，M30指令使程序结束后，程序指针自动回到程序的开头，以方便下一程序的执行，其他方面的功能与M02一样。
10）M98调用子程序
程序运行至M98指令时，即跳转到该指令所指定的子程序中执行。
指令格式：M98 P_________ L ___________；
格式中P——指定子程序的程序号；
L——调用子程序的次数，如果只有一次，则可省略。
11）M99子程序结束返回/重复执行
M99指令用于子程序结束，也就是子程序的最后一个程序段。当子程序运行至M99指令时，系统计算子程序的执行次数：如果没有达到主程序编程指定的次数，则程序指针回到子程序的开头继续执行子程序；如果达到主程序编程指定的次数，则返回主程序中M98指令的下一程序段继续执行。
M99也可用于主程序的最后一个程序段，此时程序执行指针会跳转到主程序的第一个程序段继续执行，不会停止，也就是说程序会一直执行下去，除非按下RESET键，程序才会中断执行。
使用M功能指令时，一个程序段中只允许出现一个M指令。若出现两个，则后出现的那一个有效，前面的M功能指令被忽略。
例：G97 S2000 M03 M08程序段在执行时，冷却液会打开，但主轴不会正转。
程序段是可作为一个单位来处理的、连续的字组，是数控加工程序中的一条语句。一个数控加工程序是由若干个程序段组成的。
程序段格式是指程序段中的字、字符和数据的安排形式。现在一般使用字地址可变程序段格式，每个字长不固定，各个程序段中的长度和功能字的个数都是可变的。地址可变程序段格式中，在上一程序段中写明的、本程序段里又不变化的那些字仍然有效，可以不再重写。这种功能字称为续效字。
程序段格式举例：
N30 G01 X88.1 Y30.2 F500 S3000 T02 M08
N40 X90（本程序段省略了续效字“G01, Y30.2, F500, S3000, T02, M08”，但它们的功能仍然有效）
在程序段中，必须明确组成程序段的各要素：
移动目标：终点坐标值X、Y、Z。
沿怎样的轨迹移动：准备功能字G。
进给速度：进给功能字F。
切削速度：主轴转速功能字S。
使用刀具：刀具功能字T。
机床辅助动作：辅助功能字M。
加工程序的一般格式如下：
01000 //程序名 N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S3000； N20 G01 X88. 1 Y30. 2 F500 T02 M08； N30 X90； // 程序主体 …… N300 M30； // 结束指令
（八）相关编程指令
1．工件坐标系的设定
在编程之前，一般首先确定工件原点，在FANUC数控车床系统中，设定工件坐标系常用的指令是G50。从理论上来讲，车削工件的工件原点可以设定在任何位置，但为了编程计算方便，编程原点常设定在工件的右端面或左端面与工件中心线的交点处。
工件坐标系设定如图1-25所示。
例：
指令格式：G50 X _________ Z ________；
格式中X、Z——当前刀尖（刀位点）起始点相对于工件原点的X方向和Z方向坐标，X值常用直径值来表示。
如图1-25所示，假设刀尖点相对于工件原点的X向尺寸和Z向尺寸分别为128.7（直径值）和375.1，则此时坐标设定指令为
图1-25 工件坐标系设定
G50 X128.7 Z375.1；
执行上述程序段后，数控系统会将这两个值存储在它的位置寄存器中，并且显示在显示器上，这样就相当于在数控系统中建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系，也称编程坐标系。
显然，如果当前刀具位置不同，所设定的工件坐标系也不同，即工件原点也不同。因此，数控机床操作人员在程序运行前，必须通过调整机床，将当前刀具移到确定的位置，这一过程就是对刀。对刀要求不一定十分精确，如果有误差，可通过调整刀具补偿值来满足精度要求。
2．G90、G91绝对编程与增量编程指令
所谓绝对编程，即指程序中每一点的坐标都从工件坐标系的坐标原点开始计算，而增坐标是指后一点的坐标相对于前一点来计算，即后一点的绝对坐标值减去前一点的绝对坐标值得到的增量。相应地，用绝对坐标值或增量坐标值进行编程的方法分别称为绝对编程或增量编程。
数控车床的绝对编程与增量编程指令通常有以下两种形式：
（1）用G90和G91指定绝对编程与增量编程。
这两个指令在FANUC系统B、C两类指令中用到，A类指令中的G90另有用途，其编程格式为
G90/G91；
格式中G90指定绝对编程；
G91指定增量编程。
（2）用尺寸字母区别绝对编程与增量编程。
用这种方法指定绝对编程与增量编程时比较方便，如果尺寸字为X、Z值，则其后的坐标为绝对坐标；如果尺寸字为U、W，则其后的坐标为增量坐标。
3．刀具移动指令G00～G03
1）G00快速点定位指令
指令格式：G00 X（U）_________ Z（W）_________；
格式中X（U）、Z（W）——移动终点，即目标点的坐标，X、Z为绝对坐标，U、W为增量坐标。
G00刀具轨迹示意图如图1-26所示。
图1-26 G00刀具轨迹示意图
功能：指令刀具以机床给定的较快速度从当前位置移动到X（U）、Z（W）指定的位置。
说明：
（1）G00指令命令刀具移动时，以点位控制方式快速移动到目标点，其速度由数控系统的参数给定，往往比加式时的速度快得多。
（2）G00只是命令刀具快速移动，并无轨迹要求，在移动时，多数情况下运动轨迹为一条折线，刀具在X、Z两个方向上以同样的速度同时移动，距离较短的那个轴先走完，然后再走剩下的一段。如图1-26所示，使用G00命令刀具从A点走到B点，真正的走刀轨迹为A-C-B折线，使用这一指令时一定要注意这一点，否则刀具和工件及夹具容易发生碰撞。
（3）G00指令不能用于加工工件，只能用于将刀具从离工件较远的位置移到离工件较近的位置或从工件上移开，将刀具移近工件时一般不能直接移到工件上，以免撞坏刀具，而是移到离工件表面1～2mm的位置，以便下一步加工。
例：写出图1-27的走刀指令。
G90 G00 X40 Z56（绝对指令）或G91 GOO U-60 W-30.5（增量指令）
2）G01直线插补指令
指令格式：G01 X（U）_________ Z（W）_________ F __________
格式中X（U）、Z（W）——加工目标点的坐标，X、Z为绝对坐标，U、W为增量坐标；F——加工时的进给速度或进给量。
功能：指令刀具以程序给定的速度从当前位置沿直线加工到目标位置。
说明：
（1）G01指令用于零件轮廓形状为直线时的加工，加工速度、背吃刀量等切削参数由编程人员根据加工工艺给定。
（2）给定加工速度F的单位有两种，如前所述。
例：写出图1-28的走刀指令。
G90 G01 X40 Z20.1 F20（绝对指令）或G91 GO1 U20 W-25.9 F20（增量指令）
G01指令除了加工外圆之外，还可以进行切槽、倒角、加工锥度、车削内孔零件等，下面分别予以介绍。
（1）切槽。如图1-29所示，比上例中的零件多一道3mm宽的槽，则只需要在切断之前、程序段N120与N130之间安排如下的程序，即可完成切槽加工。
图1-27 G00编程举例
图1-28 G01编程举例
N122 G00 X62 Z20； 进刀 N124 G01 X50 F50； 切槽 N126 G04 P200； 暂停 N128 G00 X62； 退刀
（2）倒角。如图1-30所示，车削一个倒角，刀具从A-B-C进行加工，B点距离端面2mm, C点距离外圆柱面1mm（单边），则坐标为B（26, 32）、C（36, 27），这一段程序如下：
G00 X26 Z32； A至B G01 X36 Z27； B至C G00 X50 Z50； C至A
图1-29 切槽
图1-30 加工倒角示意图
（3）锥度切削。锥度切削需进行一定量的计算，过程并不复杂，只需用于初等几何知识即可算出。如图1-31所示的锥度零件，需要加工，计算过程如下：
图1-31 锥度切削
锥度端直径为40mm，小端直径为20mm，两者之差20mm，单边差10mm。分两次车削完成，每次单边削5mm。起始切削位置B、E距离端面2mm，切削结束位置距离外圆柱面1mm。根据三角形关系，可计算出DB＝6.5mm,BE＝5.5mm,DC＝13mm,CF＝11mm。进一步计算出各点坐标B（29,22）、C（42,9）、D（42, 22）、E（18,22）、F（42,-2），这里X均为直径量。程序如下：
G00 X29 Z22； A至B
G01 X42 Z9 F200； B至C
G00 Z22； C至D
X18； B至E
G01 X42 Z－2； E至F
G00 X50 Z50； F至A
（4）内孔加工。如图1-32所示工件，给定材料外径ϕ36，内径ϕ20，编写车削内孔ϕ24的程序。
图1-32 内孔车削
选用镗孔刀进行车削，由于余量只有4mm，故一刀车削完成，零件编程坐标系如图1-32所示，程序如下：
G00 X24 Z2； G01 Z－19； G00 X20 Z3； X50 Z50；
3）G02/G03圆弧插补指令
指令格式：G02/G03 X（U）_________Z（W）_________I__________K_________F__________或G02/G03 X（U）_________Z（W）_________R __________F__________；
格式中X（U）、Z（W）——圆弧终点的坐标值，增量编程时，坐标为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量；
I、K——圆心相对于圆弧起点的坐标增量，I为X方向的增量，K为Z方向的增量；
R——圆弧半径；
F——进给速度或进给量。
说明：
（1）G02为顺时针方向的圆弧插补，G03是逆时针方向的圆弧插补，所谓顺时针或逆时针，可按下面的方法来判别。
一般数控车床的圆弧，都是XOZ坐标面内的圆弧。判断是顺时针方向圆弧插补还是逆时针方向的圆弧插补，应从与该坐标平面构成笛卡儿坐标系的Y轴的正方向沿负方向看，如果圆弧起点到终点为顺时针方向，这样的圆弧加工时用G02指令，反之，如果圆弧起点到终点为逆时针方向，则用G03指令，如图1-33所示。
图1-33 圆弧方向的判别
（a）前刀座数控车床中的圆弧；（b）后刀座数控车床的圆弧
（2）圆弧插补有两种编程方式：一种是用I和K来表示圆心位置，另一种是用R来表示圆弧半径。
用I和K表示圆心位置时，是指圆心相对于圆弧起点的坐标增量，即圆心绝对坐标与圆弧起点的绝对坐标之差，这两个值始终这样计算，与绝对编程和增量编程无关。其中，I与X一样，也有直径编程和半径编程的区别，一般用直径编程。圆心位置的表示如图1-34所示。
例：写出图1-35的走刀指令。
G02 X50 Z50 R25 F0.3或G02 U20 W-20 R25 F0.3
图1-34 圆心位置的表示
图1-35 圆弧插补编程举例
对数控车床来讲，用R来表示圆弧半径的编程方法比较简单，在编程过程中不需要计算太多，所以经常用这种方法。R后面的数值有正负之分，以区别圆心位置。如图1-36所示，当圆弧所对的圆心角α≤180°时，圆弧半径取正值，反之R取负值。图中从A点到B点的圆弧有两段，半径相同。若需要表示的圆心位置在O1时，半径值取正值；若需要表示的圆心位置在O2时，半径取负值。在数控车床中，半径值多数取正值。
4．刀尖半径补偿指令
1）刀具半径补偿的含义
在数控加工过程中，为了提高刀尖的强度，降低加工表面的粗糙度，将刀尖制成圆弧过渡，如图1-37所示。刀尖半径通常有0.2mm、0.4mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm等。如果为圆弧形刀尖，在对刀时就会成一个假想的刀尖，如图1-37中的P点。
图1-36 用圆弧半径来表示
图1-37 假想的刀尖
在编程过程中，实际上是按假想刀尖的轧迹来走刀的，即在刀具运动过程中，实际上是图中的P点在沿着工件轮廓运动。这样的刀尖运动，车削外圆、端面、内孔时，不会影响其尺寸，但是，如果加工锥面、圆弧面时就会产生少切或过切，如图1-38所示。
图1-38 刀尖圆弧造成少切或过切
为了避免少切或过切，数控车床的数控系统中引入半径补偿。所谓半径补偿是指事先将刀尖半径值输入数控系统，在编程时指明所需要的半径补偿方式。数控系统在刀具运动过程中，根据操作人员输入的半径值及加工过程中所需要的补偿，进行刀具运动轨迹的修正，使之加工出所需要的轮廓。
2）刀具半径补偿指令G41、G42、G40
刀具半径补偿的指令有三个：G41为刀具半径左补偿，G42为刀具半径右补偿，G40为取消刀具半径补偿。判断是用刀具半径左补偿还是刀具半径右补偿的方法如下：将工件与刀具置于机床坐标系平面内，观察者站在与坐标平面垂直的第三个坐标的正方向位置，顺着刀具运动方向看，如果刀具处于工件左侧，则用刀具半径左补偿，即G41；如果刀具位于工件右侧，则用刀具半径右补偿，即G42。
5．复合循环指令——G71内径/外径粗车复合循环
前面所介绍的G00～G03、G32等指令，每个指令只是命令刀具完成一个加工动作。为提高编程效率，缩短程序长度，减少程序所占内存，各类数控系统均采用循环指令，将多个动作集中用一条指令完成。FANUC数控系统车床的循环指令有单一循环指令和复合循环指令，在实际生产中，一般采用复合循环指令编程，因此本节仅介绍常用的轮廓复合循环指令G71、G70。FANUC数控系统的复合循环有两种编程格式：一种是用两个程序段完成粗加工，另一种是用一个程序段完成粗加工。具体用哪一种格式，取决于所采用的数控系统。
1）G71内径/外径粗车复合循环
指令格式一：G71 U（Δd）R（e）
G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F（f）S（s）T（t）
指令格式二：G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）D（Δd）F（f）S（s）T（t）
格式中 Δd——粗车时每一刀切削时的背吃刀量，即X轴方向的进刀，以半径值表示，一定为正值；
e——粗车时，每一刀切削完成后在X轴方向的退刀量；
ns——精加工形状程序的第一个程序段段号；
nf——精加工形状程序的最后一个程序段段号；
Δu——粗车时，X轴方向的切除余量（半径值）；
Δw——粗车时，Z轴方向的切除余量；
f——粗车时的进给速度或进给量；
s——粗车时的主轴转速；
t——粗车时的刀具。
说明：
（1）G71循环过程如图1-39所示，刀具起点位于A，循环开始时由A-B为留精车余量，从B点开始，进刀Δd的深度至C，然后切削，碰到给定零件轮廓后，沿45°方向退出，当X方向的退刀量等于给定量e时，沿水平方向退出至Z向坐标与B相等的位置，接着再进刀切削第二刀……如此循环，加工到最后一刀时，刀具沿着留精车余量后的轮廓切削至终点，最后返回起点A。
（2）G71循环中，F指定的速度是指切削的速度，其他过程如进刀、退刀、返回等的速度均为快速进给的速度。
（3）FANUC有的数控系统中，由ns指定的程序段只能编写G00 X（U）_________或G01 X（U）_________，不能有Z轴方向的移动，这样的循环称为Ⅰ类循环，而有的数控系统没有这个限制，称为Ⅱ类循环。同样，对于零件轮廓，Ⅰ类循环要求零件轮廓形状只能逐渐递增（或递减），也就是说形状轮廓不能有凹坑，而Ⅱ类循环允许有一个坐标轴方向出现增减方向的改变。
图1-39 G71内径/外径粗车复合循环
（4）格式中的S、T功能如在G71指令所在的程序段中已经设定，则可省略，格式二中没有每次切削后的退刀量，此值由数控系统设定。
（5）ns与nf之间的程序段中设定的F、S功能在粗车时无效。
2）G70轮廓精加工循环
指令格式：G70 P（ns）Q（nf）F（f）S（s）；
说明：
（1）在FANUC各种数控系统中，均采用同一种格式，没有区别。
（2）G70只能用于精车，而且在用G70之前，必须使用G71～G73中的一个指令进行粗车。
（3）G70指定的ns与nf之间的程序段不能调用子程序。
（4）ns与nf之间的程序段中的F、S指令在G70使用时有效。
（5）S指令也可以在G70之前的程序段指定。
（6）G70指令的起点从安全方面考虑，一般与粗车循环指令的起点一致。
（7）使用G70～G73指令的程序必须存储于CNC控制器的内存内，即有复合循环指令的程序又能通过计算机以边传送边加工的方式控制CNC机床。