第二节　外观疵点

一、疵点分类

（一）生丝、土丝、双宫丝的疵点

不同的丝类外观疵点名称和说明也不同。生丝、土丝、双宫丝的外观疵点大部分相同，见表5-1，其中，生丝外观疵点根据对品质的危害程度分为主要疵点和一般疵点两类，而土丝、双宫丝外观疵点无此区分。

表5-1　生丝、土丝、双宫丝外观疵点

生丝外观疵点中还有一种常见疵点叫白斑（丝绞表面呈现光泽呆滞的白色斑，长度在10mm及以上者，长度或颜色种类差异较明显），以及一些不常见疵点，发现时也同样作为一般疵点处理，其他疵点如下。

（1）松弛丝。丝绞中有部分丝条松弛。

（2）浮丝。丝把表面丝条显著浮起。

（3）紧丝（吊丝）。丝绞的部分丝条吊紧。

（4）松紧丝。丝片内松外紧。

（5）编丝及留绪不良。编丝位置及留绪方法不合规格要求，扣线不牢，或结头太长。

（6）绞把不良。绞头蓬散，绞法不良；丝绞排列不整齐，打把纱绳捆扎过松或过紧，打结不良。

（7）络交不正。丝条紊乱不整齐。

（8）分层丝。丝片明显分成两层或以上。

（9）无鞘丝。缫丝未经加捻，四条扁平，光泽失常。

（10）直丝。丝条未经络交，重叠一处，形成丝片部分突起。

（11）掬丝。打把纱绳穿过丝绞内部。

（二）生丝主要外观疵点样照

1.颜色不整齐　绞装和筒装颜色不整齐疵点如图5-1所示。

2.霉丝　绞装和筒装霉丝疵点如图5-2所示。

3.绞把硬化　绞把硬化疵点如图5-3所示。

4.第或角硬胶　角硬胶疵点如图5-4所示。

5.附着物（黑点）附着物（黑点）疵点如图5-5所示。

6.污染丝　绞装和筒装污染丝疵点如图5-6所示。

7.纤度混杂　绞装和筒装纤度混杂疵点如图5-7所示。

8.水渍　绞装和筒装水渍疵点如图5-8所示。

9.夹花（色圈）绞装和筒装夹花（色圈）疵点如图5-9所示。

10.绞重不匀（丝筒不匀）绞重不匀和丝筒不匀疵点分别如图5-10和图5-11所示。

11.双丝　绞装和筒装双丝疵点如图5-12所示。

12.切丝　绞装和筒装切丝疵点如图5-13所示。

13.飞入毛丝　绞装和筒装飞入毛丝疵点如图5-14所示。

14.凌乱丝　凌乱丝如图5-15所示。

15.白斑　白斑如图5-16所示。

16.宽紧丝　宽紧丝如图5-17所示。

17.缩丝　缩丝如图5-18所示。

18.重片丝　重片丝疵点如图5-19所示。

19.丝条胶着　丝条胶着疵点如图5-20所示。

20.绞把不良（成型不良）绞把不良和成型不良分别如图5-21和图5-22所示。

21.虫伤丝　虫伤丝如图5-23所示。

22.跳丝　跳丝如图5-24所示。

（三）捻线丝的疵点

捻线丝外观疵点也以主要疵点和一般疵点区分，详见表5-2。

表5-2　捻线丝外观疵点

（四）绢丝（丝）的疵点

绢丝和丝类产品的成形状态一般为筒装，筒装绢丝和筒装丝的外观疵点也分为主要疵点和一般疵点，详见表5-3。

表5-3　筒装绢丝和筒装丝外观疵点

注　∗表示疵点为筒装绢丝独有。

绞装绢丝和绞装丝的外观疵点检验中，没有具体内容，只有处理方法。本章第四节批注规定中将进行介绍。

二、常见疵点形成原因

（一）霉丝形成原因

霉丝主要是由于生丝干燥不足，回潮率过高（13%以上），储存保管不善所造成。

（二）丝把硬化（丝条胶着）形成原因

丝把硬化（丝条胶着）产生原因主要是因为生丝本身回潮率过高，储存过久或储放条件潮湿，丝胶发生了变化，加以堆放、运输途中受重压，以致丝条与丝条粘固。具体表现为大丝片干燥程度不够。编丝、绞丝、整理等工序相对湿度过高，丝片回潮率超过13%，其水分又不能及时散发；不能及时成包、成件的丝绞过多，久堆在整理室，而整理室又潮湿，丝绞长时间堆叠受潮。

（三）角硬胶、粘条形成原因

角硬胶和粘条的形成原因相近，由于小丝片太湿或者给湿过多，并且复摇烘力不够，如果复摇车厢温度低，相对湿度高、车速快、烘丝时间短，大丝片必然干燥不够，粗条容易出现硬胶、粘条。或者因为复摇采取高温急干，使丝条极力收缩、相互施压，也易产生硬胶、粘条。其次，如果丝胶膨润溶解过度，丝条干燥慢，也会产生硬胶、粘条。

（四）附着物（黑点）形成原因

丝胶和它的吸附作用是产生黑点丝的内因；污物、毛屑丝、机械破损、丝条通道不清洁是产生黑点的外因。缫丝索绪汤温过高和索绪时间长都会使丝胶溶解量增加，丝胶溶解后大量凝聚在缫丝汤面。当丝条卷上子时，如果丝条通道的零件安装位置不正确或者清洁工作不到位，丝条通过时，就有一种形同小水珠的丝胶液积聚在那里，一段时间后，或者停车之后再开车时，或者丝条上有糙粒或裂丝时，这些丝胶液便被带上丝，干燥后就形成黑点。丝胶本身并非黑色，如果不是尘埃、污物污染，即使缫丝时将丝胶带上丝，烘干也不至于成为黑点。因此，污物、机械状况不好是构成黑点丝的外因。内染茧是一种由于病蚕或蛹体腐烂后污染所致的蚕茧，选茧时不易发现剔除。内染茧的污染微粒被带上小后，丝条就出现密集的、一连串的小黑点，即散布性黑点。

（五）污染丝

污染丝产生的原因有以下几方面：煤灰、煤烟和其他尘土随空气流入车间内进入大运转车厢；在霜降时期，雾大的地区，特别是早晨雾大的时候容易产生污染丝；复摇车厢的机件产生的铁粉末。

（六）颜色不整齐

造成颜色不整齐的原因比较多，主要有以下几方面。

1.茧色　用颜色混杂的蚕茧缫丝，丝色必然不齐，具体表现为：油茧、黄斑茧缫丝的丝色为乳色；霉茧、米黄色茧、微绿色茧缫丝的丝色为白色带微绿；而内染茧缫丝的丝色为灰白。蚕品种对丝色有着不同的影响，春蚕较白，夏秋茧自带微绿。

2.制丝用水水质　在缫丝过程中，茧丝表面的丝胶对水中的杂质，如盐类（Fe2+、Fe3+、Mn2+、Cu2+、Al3+、Na+、Ca2+、Mg2+）、色素以及胶体和悬浮物，具有较大的吸附性，水中杂质被吸附在茧丝表面，杂质的不同含量对生丝色泽、手感产生不同的影响。其次，煮汤、索汤、缫汤温度高，蛹体溶出物、色素脂酸和蜡质物溶解量多，丝条吸附量大，对丝色影响大。两种丝胶含量差异大的茧混合缫丝，丝色容易不整齐。缫丝用水流量不统一，也会对丝色造成一定的影响。

3.缫丝机械　如煮茧机、缫丝机、小真空给湿机、复摇机等，若制造材料不统一，会影响丝色。因为这些材料都是和蒸汽、水接触，有的金属离子要被氧化而带入水中，被丝条吸附，影响丝色。

4.配色成件　如果不按生产日期顺序成色、成件，每天，丝杂乱堆放，有的丝时间一长，容易使丝色显著变化，人为地造成颜色不整齐。

（七）夹花

产生夹花丝的原因有很多与颜色不整齐的产生原因相同，往往出现丝色夹花时，也会出现颜色不整齐。夹花丝根据夹花的表现形式分为层次夹花、线条夹花和短接夹花。

1.层次夹花　产生原因有以下几方面：一是“三汤”突变，或长时间停车，如节假日休息等，没有用水冲洗煮茧机、索绪锅、缫丝机和丝条通道，管道中积存锈水；二是机油漏入缫汤，尘埃污物溶于缫汤，也会造成层次夹花；三是由于茧丝受霉菌侵蚀，破坏丝胶蛋白质，如蚕茧霉变，小丝片不干燥，浸水后的丝小放置太久。大量的有色茧，也会造成层次夹花。

2.线条夹花　基本是由茧子问题引起的，缫丝茧色不一致，或者不同季节的蚕茧混缫，如秋茧和夏茧，或者因缫剥茧处理不同等都会产生线条夹花。

3.短节夹花　大多是在小上产生的，比如小丝片干燥不好，就会形成一节一节的夹花。或者新木小未处理就投入使用，也会产生短节夹花。不过，目前缫丝厂用的小一般为铝合金材质的，短节夹花已经很少发生。

（八）绞重不匀

造成绞重不匀的原因比较多。缫丝工艺设计的缫折与实际缫折差距很大，络丝桶数没有进行相应的调整，就会造成丝片普遍偏大或偏小；立缫机有的丝停过久，自动缫丝机在运转中部分车位停车时间过长，造成丝片厚薄悬殊；发生疵点丝（伤丝、油污丝、双丝）时弃丝过多；双丝部分过长，会使两片丝绞重差距明显；煮茧室的挖茧亏余量过大，没有挖准茧量，落丝桶数不准，或送茧工将桶数搞错，都可能导致丝片过大、过小。

复摇阶段，复摇工配片工作认真的话，可以有效避免绞重不匀的产生。

（九）双丝

在缫丝、复摇等过程中，丝条断裂后未及时处理或处理不当，使丝条卷入邻近丝条造成两根合并形成双丝。

1.空小上丝　集绪过多（10绪以上），有的丝条运转很久才恢复到正确位置，而在不正确位置运转的那段丝条与正确的相互黏着，在复摇时被拉断而带上其他丝片，就会形成一段双丝。

2.丝条断头　丝条断头后黏附在邻近丝条上，使两根丝条卷上同一个小，或缫丝接头后，误将丝条放在邻近的络交环里，或未放入络交环，而被另一绪丝条带上小，都会产生双丝疵点。

3.复摇　复摇过程中以下几点也会产生双丝。

（1）复摇时小排列不规则，丝条离解方向不一致，丝条在卷绕过程中互碰，断头被带上另一丝片。

（2）复摇巡回慢，无规律，处理断头不及时。

（3）飞毛丝处理不好被风吹上丝条，带上大等。

4.双丝防止棒和络交环　未安装双丝防止棒，或双丝防止棒太短，或丝小未插进双丝防止棒；或上丝、换、接结时丝条未挂进络交环，造成丝条卷绕在另一丝片上导致产生双丝。

5.检查操作　操作人员检查丝片不细致，特别是对邻近丝片大小悬殊没有仔细检查，让双丝混入丝包。

（十）飞入毛丝

缫丝车间、车厢，复摇车间、车厢，小真空给湿装置以及小上毛屑丝多，容易飞入毛丝。缫丝工、复摇工将寻绪、接结后的毛丝，到处乱丢，也会造成飞入毛丝。

（十一）分层丝（脱壳丝）

丝条卷取张力不一致，特别是小丝片内层和外层离解张力不一致，这是造成分层的主要原因。其他原因还有小丝片给湿量、给湿水温差过大，丝条干燥时收缩不一；大丝片回潮率过低，又不进行丝片吸湿平衡而急于编丝、落丝；大丝片待接时间或停车时间过长；复摇车厢温湿度和车速突变。