第五节　络筒工序的质量控制

络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果、毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒子内在疵点等方面决定。加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理是提高络筒质量的根本途径。

一、络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度

络筒去疵除杂效果可用乌斯特纱疵分级仪来测定，经络筒去疵之后，纱线上残留的纱疵级别必须在织物外观质量及后道加工许可的范围之内。除杂效率则以一定量的纱线在经过络筒除杂之后，杂物减少的粒数来衡量；络筒去疵除杂的质量应根据织物成品质量及后道加工要求、原纱质量、纤维材料种类、纱线结构等因素确定。

管纱络卷成筒子后，纱线上的毛羽明显增加，纱线的毛羽量用纱线毛羽仪测定。对比筒子上相对管纱的纱线毛羽增加程度，以衡量络筒的质量。部分自动络筒机装有络筒毛羽减少装置，对抑制络筒纱线毛羽的增长起到十分明显的效果。

二、筒子的外观疵点

1.攀头

在筒子端面有纱线露出。

（1）产生原因。筒子架压力不够，造成槽筒和卷装之间产生过大的滑移；由于筒管的损坏或偏心而造成筒管运转跳动；槽筒沟槽损坏或不光滑，沟槽内有飞花积尘；纱线接头之后，筒子启动时，纱线卷绕在筒子端面；纱线张力偏离标准设定。

（2）解决办法。增大筒子架压力，检查筒子架压力补偿和避震装置；采用尺寸稳定的筒管，检查夹头和筒子架的开启是否灵活转动或移动，更换磨损零件，检查刹车汽缸；清洁或更换槽筒；检查导纱板安装位置是否正确，是否有损坏；检查张力盘接触情况，根据需要更换张力装置。

2.菊花芯

在筒子的端面接近筒管的区域内，纱层被挤压。

（1）产生原因。筒子架压力不当；筒管在槽筒上的位置校准不良；筒管上的最初绕纱层位置不当；筒管中部弯曲；纱线络纱时张力太低；受纱线的性质、种类、回潮和弹性的影响。（2）解决办法。选择适当的筒子架压力；如果筒管和槽筒左侧表面之间有一定间隙，需重新调整位置；筒子右侧绕纱位置应尽可能向右；更换筒管；调节纱线张力。

3.软硬纱层交替

在筒子端面中间有可见的圆形突出纱层。

（1）产生原因。筒子架提升；筒子夹头不灵活；管纱中部分长度纱线无捻度，管纱太硬；纱线没有正确导入张力装置和预清纱器；管纱回潮不同，造成纱线张力差异。

（2）解决办法。检查动作的正确性；维护检修；采用细纱工序解决；清洁张力装置，检查巡回吸风装置的吸风方向，检查导纱部件；细纱管应存放足够时间。

4.重叠纱

在筒子某一表面层，纱圈的卷绕没有位移角变化，不呈网格状排列。

（1）产生原因。由于筒子直径与槽筒直径之比为整数而造成；张力太小；筒子夹头回转不灵活。

（2）解决办法。调整防叠装置设定；增大纱线张力；检查维修筒子夹头。

5.导纱失败

纱线在整个卷绕宽度上没有均匀卷绕。

（1）产生原因。槽筒沟槽回转点、卷绕点损坏或不光滑，槽筒沟槽杂物堵塞；轻微绕槽筒；纱线张力不当；导纱板的位置不对；张力盘转动不灵活，纱线没有正确导入张力装置和预清纱器；络筒速度太高。

（2）解决办法。更换槽筒，清洁槽筒沟槽；去除绕槽筒纱线；调节纱线张力；重新调整纱线张力；清洁张力装置，检查巡回清洁装置吹风方向，检查导纱部件；降低络筒速度。

三、筒子的内在疵点

1.结头不良

接头处纱线直径过粗或过细，接头强力低，接头发毛等。

（1）产生原因。捻接气压不对；捻接部件位置不正；清洁不到位。

（2）解决方法。调整捻接气压值；调整捻接部件位置；加强清洁工作。

2.纱线磨损

使纱线发毛、强力降低，引起纱线断头，从而降低生产效率。

（1）产生原因。纱线通道上部件破损，刮伤纱线；大吸嘴位置不正，与筒子距离太近而摩擦纱线；纱线张力太小，筒子太软，大吸嘴长时间吸不到纱头。

（2）解决方法。更换损坏部件；调整大吸嘴与筒子的距离；增大纱线卷绕张力。

3.飞花回丝附入

使纱线直径变粗，影响退绕和后工序生产，甚至影响布面外观质量。

（1）产生原因。机台清洁不良，清纱器不起作用。

（2）解决方法。加强机台清洁和清纱器管理。

4.原料混杂，错特或错批

其会产生疵布或影响染色。

（1）产生原因。前工序或本工序半成品或成品交接使用出现失误，也可能是清纱器作用不良放过错特纱。

（2）解决方法。加强生产和清纱器管理。