第二节 “7S”管理是现场管理的基础
“7S”管理由日本企业的“5S”扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。“7S”的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，落实基础性的7S工作，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
一、“7S”的来源
“7S”管理方法是对“5S”管理方法的进一步发展。“5S”活动来源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的方法。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来“5S”的基础上又增加了安全（Safety），即形成“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukan-ka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”；有的企业甚至推行“12S”。
“7S”是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、安全（Satety）、清洁（Seiket-su）、素养（Shitsuke）和节约（Save）这7个词的缩写。因为“7S”中的日文和英文中的第一个字母都是“S”所以简称为“7S”。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养和节约为内容的管理方法，称为“7S”管理方法。
“7S”管理方法的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
二、“7S”的定义和要领
“7S”的定义和要领内容见表3-1。
表3-1 “7S”的定义和要领内容
通过表3-1可以看出，“7S”之间具有紧密的逻辑性。
（1）整理、整顿、清扫、安全是进行日常“7S”管理的具体方法及内容。
（2）清洁则是对整理、整顿、清扫、安全“4S”工作进行规范化和制度化管理，以使整理、整顿、清扫、安全工作得以持续发展并不断提高工作质量。
（3）素养是要求员工建立自律意识，要使员工都知道创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不能指望别人来代办，而是靠自己动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，养成自觉循规蹈矩，遵章守纪的好习惯，使“7S”活动成为员工的自觉行动，形成“不是领导布置做，而是自己要求做”的氛围。
三、“7S”管理的实施
（一）整理的实施是“7S”活动的起点
把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉，以便腾出空间，使空间活用，减少库存积压，节约成本，塑造清爽的工作场所，使员工心情舒畅，从而积极性提高。
实施整理的第一步就是要对自己的责任区域进行全面检查，包括看得到的和看不到的地方，特别是工作场所的一些死角，如车间角落、设备内部、工作台下面以及检修间等。第二步是判定必要品和不要品。必要品是指正常使用和必须使用的物品，如果没有就会影响正常工作。不要品是指曾经使用，而对现行工作或今后工作无任何作用的需要报废的物品；清除不要品时，主要是根据其有无使用价值，而不是看原来购买的价格，只要是没有使用价值的物品，并且预见将来也不会有用的，就要下决心清除，尤其是企业领导要下决心。
（二）整顿的实施是“7S”活动的基本点
把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，使工作场所所放物品一目了然，营造整齐清爽的工作环境，以便快速取用，发生异常情况能立即处理。
（1）实施定置管理。根据物品流动的规律性，科学地确定物品在工作场所的位置，这是实现人与物最佳结合的管理方法。定置管理有两种基本形式，即固定位置和自由位置。
①固定位置。场所固定、物品存放固定、物品标识固定，即“三固定”。这种“三固定”的方法，适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一个生产活动中重复使用的物品，如搬运车辆、条筒、容器、经轴、齿轮及筒管等物品，这些物品一般可多次重复使用于生产过程中。对这类物品实施“三固定”的方法，主要是固定存放位置，使用后仍回复到原来的位置，便于下次寻找。这种固定，可以使人逐步养成行为习惯，从而提高工作效率。
②自由位置。即相对地固定于一个存放物品的区域，而非绝对存放的位置。它与固定位置形式相比，物品存放有一定的自由度，适用于生产过程中不回归、不重复使用的物品，如原材料、半制品、零部件等。这些物品的特点是按照生产工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。自由位置的定置标志，可采用移动的牌架、可更换的插牌标识，可对不同物品加以区分。也可采用可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。
（2）实行定量管理。在不影响工作的提前下，对物品存放的数量进行管理，以达到数量最少化，是少占空间、少占资金且管理简单的一种方法。它包括消耗品数量的确定，原料、半制品、成品的存量的确定两个方面。消耗品的安全库存量是指为了不因为缺货而影响生产所设定的物品存放量。对原材料、半制品、成品合理存放量的确定也要坚持尽可能少的原则，过多的存放量，不仅占用资金与场地，且会增加搬运的工作量和管理难度，而且当市场发生变化时原材料与成品积压会使企业产生经济损失。对于半制品，存量只要满足下道工序生产需要即可，存量过多也会影响产品质量。
（三）清扫的实施是“7S”的立足点
把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、飞花、垃圾等，擦去油污，创造明快舒畅的环境。
由于纺织行业的特点，清扫工作在纺织企业中特别重要。各级领导应带头亲自做好此项工作。领导表率作用是决定清扫工作成效与能否长期坚持的关键，故不应是“三天打鱼、两天晒网”。
（1）领导要号召全体员工积极参与清扫各自的工作区域，而不应依赖于清洁工。
（2）做好清扫工作要明确规定各区域清扫的责任人、清扫次数、进度、检查人及检查标准。
（3）清扫也是点检，通过清扫把设备中的积花、灰尘、油污等清除干净，设备的松动、漏油、裂痕、变形等问题就会暴露出来，就可以采取针对的措施加以维护。因此对设备的清扫过程，就是对设备进行检查和排除设备隐患的过程。
（四）安全的实施是保证生产有序与人身安全的关键
提高员工的安全意识，按操作规程操作，减少安全事故，清除安全隐患，杜绝火灾、死亡等重大安全事故的发生，提高企业抵抗自然灾害和人为事故的应急能力；消除设备因素（不安全运行）、管理因素（粗放的管理）、人为因素（不遵守操作规程）积累而产生安全事故。以此创造一个零故障、无意外事故、稳定可控的工作场所。
（1）成立安全组织：企业“一把手”要亲自抓，安全宣传教育要到位，安全目标要层层落实到人，制订检查内容、检查次数、检查人员和检查标准，明确考核办法。
（2）制订安全管理制度：在纺织生产过程中都或多或少地隐藏着引发事故、灾害的因素，而事故和灾害往往都是一些不起眼的问题长期积累产生的结果。图3-1是安全事故发生的机理。根据安全事故发生的机理，从源头建立和完善安全管理制度和运行机制，是实现安全事故为零的保证。
图3-1 安全事故发生机理
（五）清洁的实施是“7S”活动的落脚点
巩固和持续改进以上“4S”的成果，使现场保持完美和最佳状态并且标准化、制度化。形成企业的文化，激励员工的积极性。
（1）总结推进“4S”中取得的成绩，并以书面文件的形式进行固化，同时找出工作中的不足，采取有效措施进行改进，实现透明化管理。
（2）对照“4S”的要求对员工，找差距补漏洞，不留工作死角。
（3）实行目视管理方法，完善各种标识，实现管理上透明、公开、公正，机械设备，若能用透明罩壳则尽量使用。
（4）制订“7S”管理检查要求并制度化，各工序都要制订一个详细的清洁进度表，并上机标识，明确清洁项目、时间、工具。
（六）素养的培育是“7S”活动的核心
素养强调的是持续保持良好的习惯。没有良好素养的员工，再好的现场管理也难以保持，所以提高人的素养关系“7S”活动的成败。
提升员工的素质，培养遵纪守法的员工，营造团队精神；提高制度执行力，培育企业文化。
培训是提升全员素质的捷径，要始于培训终于培训，使培训工作贯穿于推行“7S”的全过程。当前，企业竞争越来越多地表现为人力资本竞争，培训教育无疑是企业培养高素质员工的重要途径，也是打造企业核心竞争力的重要手段。培训分中层以上人员培训、班组长培训、员工教育培训三种类型，培训的内容与要求是不同的，具体如下。
（1）车间主任及中层干部培训。按照20/80理论，80%的工作成效是由20%的关键人员决定的。在纺织企业中20%主要是指车间主任及中层干部，说明对这类人员培训的重要性。培训的内容主要有：一是“7S”的来源和推行点；二是“7S”体系建立的流程；三是结合各岗位实际讲解推行的技巧；四是理论和现场实例表现相结合，消除意识上的误区。中层以上干部培训后，必须考试合格后上岗，否则补考。
（2）班组长培训。由车间主任或中层干部负责培训。培训方式为实习基础知识讲解与工作现场指导相结合，除“7S”基础知识外，应侧重以下三方面的内容：一是目视管理的方法，即标准及标识的技巧在设备、操作、品质管理中的应用；二是“7S”在清洁工作中的应用，即优化清洁进度表和改善清洁工具；三是员工不良习惯的改变。班组长培训后必须进行测试，分理论考试和实际操作两部分，对成绩优良的班组长应给予物质和精神上的奖励。
（3）员工培训。分骨干人员培训与一般人员培训两种。为了推进“7S”需要组成推进组织来负责活动的推进，这些骨干人员应对“7S”的基本知识和推行要领有较好的认识，这对活动的推进将会是非常有利的，骨干培训可采取对外委托或到“7S”开展较好的企业参观学习等方法进行。对一般员工也要实施必要的“7S”培训，使员工正确认识“7S”，其培训内容有“7S”基本知识、推进“7S”的管理作用、“7S”管理的目标，活动计划及对员工的要求等。
制度是提升员工素质的保证。在实施“7S”管理中，为了规范员工行为并养成良好习惯，必须制订一些行为准则及制度，如“员工行为礼仪”“员工守则”“QC小组活动”“合理化建议”及“班前班后会议制度”等，以不断提升“7S”管理的水平。
（七）节约是消除浪费，控制成本的关键
遵循时间的科学使用法；合理规划与使用空间；制订合理的能源使用标准，能用的东西尽可能利用；以主人公的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余使用价值，以降低生产成本。
（1）不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费。
（2）消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率。
（3）制订合理的能源或资源使用标准，避免零部件、半成品、成品在库过多，避免搬运工具、机器设备、办公设备过剩，以减少浪费。
四、推行“7S”管理的效果
生产现场的管理水平如何，通常是客户下订单以前需要加以考察的重要内容。一般情况下，客户或参观者会认为生产现场干净整洁的企业，也一定会在约定的交货期内完成优质的产品，其结果是增加订货，重复交易。
工作环境良好，员工队伍有素养，物流畅通，物品摆放有序可随即拿取，各工序生产效率自然能提高。
混乱、脏污的工作场所生产不出优质的产品，因为工作场所的垃圾、灰尘、飞花、油污等会对产品质量产生不良影响，导致设备故障增加。做好“7S”管理后会使现场干净整洁，产品的品质得到有效的控制与提高。
没有实施“7S”管理的工厂，特别容易发生中间库存、废品库存、过剩库存及（超过一定时间的）长期库存现象。这是因为库存管理的水平低下，不能准确把握库存数量，在不清楚产品库存时又订购了新货。因此，通过对原料及零部件进行整理，削减不必要的库存，通过整顿防止过剩库存的发生等都是提高库存周转率很好的办法。
在纺织厂常见的浪费现象很多，如各工序回丝、回料过多，生产的不合格产品以及水、电、汽的跑、冒、滴、漏浪费等，在每个企业都存在不同程度的浪费。推行“7S”管理，通过整理、整顿、清扫、清洁能使浪费显著减少。
推行“7S”管理在节约生产成本方面主要体现在以下几个方面。
（1）避免场地浪费，提高利用率。
（2）减少原材料的库存量与浪费。
（3）减少不合格品。
（4）减少设备故障发生率，提高运行效率等，所有这些都能为降低生产成本、提高企业经济效益创造条件。
工作场所干净清爽，物品摆放井然有序，过往通道畅通无阻，就能很好地避免意外事故发生。实施“7S”的目的还在于对员工的培养，使他们建立起自律的心态，养成认真工作的习惯，必能极大地减少由于工作马虎而引起的安全事故。具体地说，彻底做好“7S”管理工作，可以在安全管理方面取得以下效果。
（1）减少安全事故。
（2）杜绝火灾等重大事故。
（3）提升员工的安全意识。
（4）提升遇到灾害和事故时的应急能力。
一个干净整洁、温馨舒适的工作环境能给员工以信心，使员工工作心情舒畅，充满归属感和自豪感，更有成就感和满足感，提高工作积极性，使员工可干劲倍增。这有利于吸引和留住优秀人才，减少人才流失。
实施“7S”管理的最终目的是提高员工素质，实施的要诀之一是全员参与。有一批现代化的员工，才能造就现代化的企业。员工素质的培养，是当务之急，而全面提高员工素质的最有效途径就是推行“7S”管理。