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知识点一　管道安装前的准备工作

管道安装的一般程序如下所示：

一、一般性的准备工作

化工管路在施工前应进行的一般性准备工作包括：技术准备、施工现场准备、材料及施工机器的准备。

1.技术准备

管道工程施工技术准备工作宜按下列程序进行：

①熟悉、审查设计文件（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）；

②核实管道工程内容；

③编制管道工程施工工艺文件；

④参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底；

⑤选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定；

⑥规划劳动组织，进行人员培训；

⑦规划现场预制加工厂；

⑧规划检测设施。

2.施工现场准备

①施工现场在施工前应达到三通（道路通、通电、通水）一平（场地平整）。

②应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机器，合理布置管道预制、临时设施等场地。

③施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品已经清除或者已经采取防明火措施。

④埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案，经有关单位确认批准，并采取了保护措施。施工监护区域已明显标识。

⑤管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护已按要求搭设完毕，经检查合格。

3.材料及施工机具准备

①管道组成件、管道支撑件包括安装件和附着件，以及管道的焊接材料等应按管道系统配套，按工期要求供货，满足施工进度。

②其他材料如玻璃钢、橡胶、塑料、油漆、隔热材料、防水材料、防腐材料等，能保证按工期要求供货。

③管道组成件的到货检验、试验工作已基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检验、试验工作，按检验、试验计划能满足工期要求。

④施工机具按资源配置计划已配置完成。

⑤检验、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检验、试验要求，且经检定合格，并在有效期内。

二、管道组成件和管道支撑件的入场检验

凡是进入施工现场的管道组成件和管道支撑件都必须在施工单位自检合格的基础上向监理单位报验，监理人员检验合格后方准入场使用。具体事项如下：

①管子、阀门、法兰、垫片等都必须具有制造单位的质量合格证明。

②管子、阀门、法兰、垫片等必须在材质、规格、型号数量、质量等方面都符合设计文件的要求，并符合现行国家标准的规定，外观检查合格，才能验收。

③合金钢管及其组成件要进行光谱分析，确认材质成分合格才能进场使用。

④阀门的检验。凡是输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门需要逐个进行壳体强度试验和严密性试验，输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa但设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门也要逐个进行强度试验和严密性试验。不在这些范围的阀门可从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个，进行强度试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

试验时，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验时，宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体强度试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。

管道组成件及管道支撑件验收合格后，应妥善保管。材质为不锈钢的部件在储存期间，不得与碳钢接触。暂时不安装的管子，应封闭管口，以防灰尘异物进入管内。

三、管线预制

管线的预制主要是管子切割和管子弯制。

1.管子切割

在管道施工中，为了使管子能符合所需长度，就必须切割管子。切割管子的方法有锯割、气割、磨割、刀割。施工中，可根据管子的材质，管径的大小和现场施工条件来选择合适的切割方法。

①锯割：是常用的切割管子的方法，分为手工锯割和机械锯割两种。

②磨割：利用高速旋转的砂轮片与管壁摩擦，将管子切断的方法。

③气割：利用氧乙炔高温气焰切割管子的方法，用于切割管径大于100mm的管子。

④刀割：利用切割刀切割管子的方法。

管子切断前，应移植原有标记，低温钢管及钛合金管严禁使用钢印作标记。

合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0.5mm。有淬硬倾向的管道旧坡口应100%PT检查，工作温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管坡口5%探伤，不得有裂纹、夹渣等。不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢管及钛合金管需用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。镀锌钢管宜用钢锯或机械加工方法进行切割。

切割管子时应注意如下事项：

①管子切口表面应平整，无裂缝、重皮、毛刺、凸凹缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

②管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1%，且不得超过3mm。

③清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

④为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料。

⑤手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口型式和尺寸应符合GB 50236—2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》的要求。

⑥不等壁厚的管子、管件组对，较薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30%或超过5mm时，应按相关规定削薄厚件的边缘。

2.管子弯制

①管子弯曲的最小弯曲半径见表1-10。

②弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物。

③弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

④弯曲角度偏差，高压管不得超过1.5mm/m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm/m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm。

⑤褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜。

⑥碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。有应力腐蚀倾向的弯管（如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等），不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。