10.2 绝对坐标和相对坐标[G90、G91或X（U）、Z（W）]
（1）指令格式
说明：
① G90为绝对坐标编程，坐标值是相对于原点来定义的。
② G91为增量坐标编程，又称相对坐标编程，坐标值是相对于当前位置来定义的。
③ G90和G91为模态指令，彼此可以相互取消。
④ 控制系统使用的初始缺省设置通常是G91，在开启电源和重启时，该设置可通过对计算机进行预先设置的系统参数来修改。
⑤ 对于数控车床，一般绝对模式和相对模式的选择不使用G90和G91，而是使用X、Z或U、W。其中X、Z为绝对坐标指令，U、W为增量坐标指令。
⑥ 在数控车床上，绝对值和增量值指令可以一起在一个程序段中。
例如：X100.0 W-150.0
⑦ 当X和U或者Z和W指令在一个程序段时，后指定者有效。
（2）应用
在数控加工程序中，以任意单位输入的尺寸必须有一指定的参考点，例如在数控铣床上的程序中，如果出现X35.0，且单位是毫米，但这里并未指定35mm的起点，控制系统需要更多的信息来正确编写尺寸值。
编程中有两种参考：
① 以零件上一个公共点作为参考点——称为绝对输入的原点。
② 以零件上的当前点作为参考——称为增量输入的上一刀具位置。
以上两种参考，在数控铣床上用G90和G91进行选择。在数控车床上通常用地址X、Z和地址U、W区分。
为了计算方便，在编程中可以采用任何一种形式，通常采用增量形式，增量程序的主要优点就是使程序各部分之间具有可移植性，可以在工件的不同位置上，甚至在不同的程序中，调用一个增量程序，它在子程序开发和重复相等的距离时用得比较多。
（3）编程举例
【例1】 如图10-1所示，立铣刀的刀心轨迹“Op→A→B→C→D”，写出A～D各点的绝对、增量坐标值。
图10-1 绝对坐标值与增量坐标值
A～D各点的绝对、增量坐标值如表10-1所示。
表10-1 绝对、增量坐标
【例2】 分别采用G90和G91的形式，加工如图10-2所示零件上的凹槽。刀具直径为8mm。刀具的刀位点距零件左下角距离为X=20mm，Y=10mm，Z=5mm。
图10-2 加工零件上的凹槽
程序如表10-2所示。
表10-2 程序表
【例3】 如图10-3所示，车刀刀尖从A点出发，按照A→B→C→D顺序加工。
图10-3 绝对、增量坐标
程序：
绝对值编程 … N5 G01 Z-40.0； N6 X50.0； N7 X80.0 Z-90.0； … 增量值编程 … N5 G01 W-42.0； N6 U10.0； N7 U30.0 Z-50.0； … 绝对值和增量值混合编程 … N5 G01 Z-40.0； N6 U10.0； N7 X80.0 W-50.0； …