16．铜版纸印刷中常见问题及解决办法。

印刷好铜版纸印品，要根据纸的特性，采取相应的工艺和技术措施。单面涂料纸较容易产生卷曲弊病，影响套印的准确度。双面铜版纸容易产生粘脏（过底）、粉化、慢干、颜色欠光亮等，故应对这几个问题提出相应解决办法，如图25所示。

图25

（1）分析印刷适性。

对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的黏度、流动性、燥性及防黏措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生。

（2）印刷压力均匀适当。

铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，包衬则采用中性偏硬材料为宜。压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果。

（3）商标、包装产品用淡色做底色。

在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印受摩擦而损伤墨层。

（4）深墨薄印。

印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，既能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油做调墨油。为使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。

（5）装版工艺操作正确。

铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否正确，如印版有无垫得偏重情况，否则很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。印刷油墨层过厚、过黏，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一。

（6）把好防粘工艺技术关。

防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免造成油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。

只要把握了铜版纸的特性，在印刷工艺操作中把好关，才可以保证印刷的效率与印刷的质量。