三、切削液的选择
（一）切削液的作用
切削液主要用来降低磨削热和减小摩擦。合理地使用切削液，有利于降低磨削热，减小工件表面粗糙度和提高砂轮的寿命。切削液主要有以下作用。
（1）冷却作用：通过切削液的热传导作用，能有效地改善散热条件，带走绝大部分磨削热以降低磨削区域的温度，防止发生烧伤工件和工件的热变形。冷却作用的大小与切削液的种类、形态、用量和使用方法有关。
（2）润滑作用：切削液能渗入到磨粒与工件的接触面之间，并黏附在金属表面上形成润滑膜，以减少磨粒与工件间的摩擦，提高砂轮寿命，并减小工件表面粗糙度值。
（3）清洗作用：切削液可将磨屑和脱落的磨粒冲洗掉，防止工件磨削表面被划伤。
（4）防锈作用：在切削液中加入皂类和各种防锈添加剂，可以起到防锈作用，以免工件和机床被氧化锈蚀。
（二）切削液的种类
切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，不宜变质，不应含有毒性物质。切削液应呈中性，以免刺激人的皮肤和腐蚀工件、砂轮、机床。切削液应具有较好的冷却润滑作用，而且还应有一定的透明度。
切削液分水溶性和油性两大类。常用的水溶性切削液有乳化液和合成液；油性切削液有全损耗系统用油和煤油。各种切削液的特点比较见表3-1。
表3-1 各种切削液的特点
1．乳化液
乳化液又称肥皂水。它由乳化油加水稀释而成。乳化油有多种配方，常见的配方见表3-2。
表3-2 乳化油配方（质量分数）
使用时，取2%～5%的乳化油和95%～98%的水配制即可。低温季节，可先用少量温水将乳化油溶化，然后再加入冷水调匀。根据不同的工件材料和加工要求，可适当调配其浓度。例如磨削不锈钢工件时，可采用较高浓度；磨削铝制工件时，如浓度过高，则会产生腐蚀作用；精磨时，乳化液的浓度比粗磨时高，有利于改善工件的表面粗糙度。
2．合成液
合成液是一种新型的切削液，由添加剂、防锈剂、低泡油性剂和清洗剂配制而成。磨削的工件表面粗糙度值可达Ra0.025μm，砂轮的寿命可提高1.5倍，使用期在1个月左右。
3．极压切削油
极压切削油为油性切削液，用于螺纹磨床、齿轮磨床等。极压切削油的配方见表3-3。
表3-3 极压切削油配方（质量分数）
（三）切削液的使用
（1）切削液应直接浇注在砂轮与工件接触的部位。
（2）切削液的流量应充足，一般取10～30L/min，并应均匀喷射到砂轮整个宽度上。
（3）切削液应有一定的压力。
（4）切削液应保持清洁，尽量减少切削液中杂质的含量，定期更换切削液。