把每个部件都当作一个产品

在成立之初，尚品宅配并没有考虑生产问题。“我们本来的想法是做中国最优秀的品牌运营机构，像耐克和阿迪一样，没有自己的工厂，而是选择代工。”李鹏表示。

2005年底，尚品宅配的连锁店已经发展到了150多家，形势一片大好，但在产品上却遇到了问题：一是交货时间不准时，二是品质有瑕疵。显然，代工厂很难满足尚品宅配过于灵活的需求。

2006年初，尚品宅配决定自己建厂。他们的思路是：对传统生产线进行信息化改造，从而实现定制产品的大规模生产。因此，虽然从未涉足过生产，尚品宅配并没有聘请家具行业的老手，而是由圆方软件总经理周叔毅负责信息化改造，由同样来自圆方软件的黎干担任厂长。

对于大规模定制，其他行业早已有相关实践，但通常是把产品划分为标准件和非标准件。对标准件，还是采取大批量生产的方式，对非标准件，则单独或小批量生产，最后再组装成产品。因此，这只是一种局部的定制，例如，标准件占80%，非标准件只有20%。而尚品宅配想实现的是完全定制——1,000位客户买的1,000个鞋柜，可能每个鞋柜都是不一样的。这就增加了生产的难度，更重要的是，要如何才能解决定制生产的高成本问题？

把“魔方”拆开

客户的订单是产品组合或空间解决方案，而每个产品都由不同的“元产品”组成，即部件。当然，由于特殊需要，可能个别部件并不是“元产品”，而是量身设计。因此，工厂首先要“拆单”——把订单中的各个产品拆分成不同的部件。接下来，要通过虚拟化模型对不同部件进行分析，并形成生产指令。例如，这个部件需要用什么材料、要用多少材料、应该如何裁切，等等。对于同一类型不同尺寸的部件，只要建立一个“元模型”*即可，而如果某个部件从来没有生产过（例如是异形的），就要重新建模。

像ERP一样，工厂需要足够多的基础数据，才能提高效率。在这方面，没有捷径，尚品宅配只能从一个个部件开始突破。最初，由于很多部件还没有建模，不能自动转化为生产指令，很多产品还是采用传统的方式生产——工人先看图纸，根据设计要求调好设备。而随着模型的积累，工厂就可以对多个订单的多个产品同时进行分解。

给机器装上“大脑”

很多家具生产商都有数控设备，但这些设备需要人工输入程序，然后再完成规定的动作。尚品宅配已经可以把订单转化为生产指令，那么，能否让机器自动识别和执行这些指令？如果能够实现，就相当于给设备装上了“大脑”，从而摆脱对技术工人的依赖，并提高效率。

板式家具制造主要是三个环节：开料、钻孔和封边。其中，封边比较容易，而前两个环节则比较复杂。例如，每个部件的孔位都不一样，不管是用机床还是人工，精度和准确性都很难把握。通过和台湾厂商合作，尚品宅配首先解决了打孔的问题。

在解决裁切问题时，尚品宅配遇到了阻力——德国设备生产商不愿意配合。于是，尚品宅配选择和国内厂商合作。不过，虽然连通了设备，但国产设备在稳定性和精度上还是有一些差距。尚品宅配迎难而上，经过一年的技术攻关，自己连通了德国设备。

在之前，是人指挥机器干活，而给机器装上“大脑”后，则是机器指挥人。进入生产车间，我首先看到的是一个开料设备，一名工人站在机器旁边，在他面前有一个电子看板，可以显示板材的位置。根据指示，他利落地把板材放到相应位置，接下来的裁切则由机器完成。而在一些设备前，工人还处于待命状态。“我最喜欢看到的，就是人在等机器，而不是机器等人。”黎干说。

混合排产

传统的生产方式是凑单，在订单集中到一定数量后，再将部件和尺寸相同的集中起来一起生产。因此，生产周期比较长。而尚品宅配的做法是，把每个部件都当作一个产品来生产。为此，他们开发了混合排产系统。

尚品宅配拥有多条生产线，首先，是按照产品颜色和类型分，其次，再按工艺分。经过拆单后，若干个订单可能被划分为几百个部件甚至更多，而排产系统可以把相同和相近的归类。例如，一块板材由4个客户的8个部件共用，就可以提高材料利用率。

此外，一个产品由多个部件组成，因为工艺不同，个别部件的生产周期会比较长。例如，面板需要烤漆，生产周期是15天，其他部件生产得再快也没有意义。为了减少发货次数，尚品宅配也希望同一客户订购的不同产品可以同时发货。例如，一个客户买了八个产品，一共被划分为700个部件，最好在同一天被送到仓库。为此，混合排产系统可以进行统筹，以实现最优的效果。

从“抓中药”到“打包”

对定制产品进行大规模生产，还要解决“分分合合”的问题。前文所述的拆单和混合排产就是“分”——把订单和产品分开生产。之后，还要“合”——把同一产品的不同部件合并在一起组装和发货。

最初，订单不是太多，工厂便借鉴中药铺的做法，做了一个类似中药柜的陈列架。陈列架划分成多个格子，部件生产完后，都放到格子中。工人再根据编号，就像“抓中药”一样，把产品的不同部件一一取出，然后放在一起。

随着订单的增多，“中药柜”越来越多，仓库很快就不够用了。于是，工厂做出了改进——把同一产品分成若干包。例如，客户买了一个组合电视柜，这个产品被划分成12包，其中，第9包里有18个部件，这些部件会被放到一个格子中。

也就是说，“抓中药”是把一个部件放上去，而“打包”则是把一堆部件放上去。通过这一改进，不但节省了空间，还将工作效率提高了15%。

“分分合合”之所以顺畅，还有赖于另外一个重要的设计——每个部件都拥有一个“身份证”，即二维码（最初是条形码）。每个部件在经历第一道工序后，工人会按照指令贴上二维码。二维码蕴含了很多信息，例如，它会告诉工人，这个部件下一步的工序是什么，送到下一个机器后，通过读取，机器又知道该如何生产——二维码伴随着整个订单，从生产到入库，从物流配送再到上门安装，保证了整个流程的准确和有序。

通过7年的改进，尚品宅配的工厂终于脱胎换骨，成为同行竞相学习的对象。第一，它降低了成本（参见副栏“生产100个不同柜子的成本，为什么和生产100个相同柜子的没有区别，甚至更低”）。第二，将出错率从30%减少到3%以下。第三，将平均交货周期从30天缩短到10天。第四，实现了成品的零库存。