第三节　安全管理主要方法

一、工艺安全管理（PSM）

工艺安全管理又称过程安全管理，是指按《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034—2010），通过工艺安全信息、工艺危害分析、操作规程、培训、承包商管理、试生产前安全审查、机械完整性、作业许可、变更管理、应急管理、工艺事故/事件管理、符合性审核工作，确保工艺安全。

二、HAZOP（危险与可操作性）分析

HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的方法。主要是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动或操作偏差，预见生产过程中存在的主要危险、危害因素，提出应采取的措施。

设计阶段要进行HAZOP分析，在役化工装置每5年必须进行1次HAZOP分析。

三、重大危险源

通过重大危险源辨识、分级、评估、建档、备案、检测、隐患排查和监督管理等工作，建立相对独立的重大危险源安全监督预警系统，确保重大危险源可控、在控。

四、两重点一重大

“两重点一重大”指重点危险工艺、重点监管危险化学品和重大危险源，是化工监管的重点，加强“两重点一重大”的监管能起到事半功倍的作用。

五、特殊危险作业

做好吊装、动火、动土、高处、设备检修、盲板抽堵、受限空间、断路作业、带压（作业）堵漏、现场临时用电等特殊危险作业的各项安全措施，确保检维修作业安全。

六、三查四定

“三查四定”：项目建设中交前的一个过程，是确保单机试车、联动试车、投料试车安全的有效手段。也适用于大检修后的装置交接。

“三查”：查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量。

“四定”：定任务、定人员、定时间、定措施。

七、九完五交

“九完五交”是化工工程建设中，在工程中间交接和竣工验收时，必须坚持的原则。

“九完”：①工程按设计文件规定的内容施工完；②工程质量初评合格；③工艺管道、动力管道的耐压试验合格，系统清洗、吹扫、气密合格，保温基本完；④静设备强度试验、无损检测、清扫合格；⑤动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）；⑥大型机组用空气、氮气或其他介质负荷试车合格，机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格；⑦装置电气、仪表、计算机、防毒、防火防爆等系统调试联校合格；⑧装置区施工临时设施已拆除，工完、料尽、场地清，竖向工程施工完；⑨对联动试车有影响的“三查四定”项目及设计变更处理完，其他未完尾项责任明确，完成时间明确。

“五交”：①按设计内容对工程实物量的核实交接；②工程质量初评资料及有关调试记录的审核验证与交接；③安装专用工具、仪器和剩余随机备件、材料的交接；④工程尾项清理及完成时间的确认；⑤随机技术资料的交接。

八、四不开车

条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。

九、五想五不干

现场作业要做到：想安全风险，不清楚不干；想安全措施，不完善不干；想安全环境，不合格不干；想安全用品，不配齐不干；想安全确认，不落实不干。

十、五懂五会五能

指企业作业人员应当具备的基本知识、技能和素质。

（1）五懂：懂生产工艺，懂技术原理，懂设备结构，懂危险特性，懂岗位应急。

（2）五会：会生产操作，会异常分析，会设备点检，会风险辨别，会处置险情。

（3）五能：能遵守劳动纪律，能遵守安全纪律，能遵守工艺纪律，能制止他人违章，能抵制违章指挥。

十一、隐患排查治理

按《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》和《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》要求，建立健全企业隐患排查治理制度和管理体系。要全面覆盖、责任到人，采取定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合的方式，及时发现、消除各类事故隐患。

十二、安全性评价

安全性评价也称为风险评价，是指对系统存在的危险进行定性或定量分析，提出控制措施。可使宏观管理抓住重点、分类指导，也可为微观管理提供可靠的基础数据。

十三、一证两票三制

（1）一证　作业许可证。

（2）两票　工作票、操作票。

（3）三制　交接班制、巡回检查制、设备定期试验轮换制。

十四、安全生产标准化

是指通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。

安全生产标准化达标创建要以创建本质安全型企业为目标，把规范安全生产作为促进安全生产的重要保障。安全生产标准化达标创建要与QHSE体系建设工作有机结合。

十五、技术监控

企业应建立技术监控体系，加强技术监督，确保设备安全可靠。

十六、四个凡事

（1）凡事有章可循。各项工作要有实实在在的制度文件，在工作中都能够找到相关的文件进行指导。

（2）凡事有人负责。安全生产责任要落实到每个环节、每个岗位、每个人，确保每项工作都能够找到明确的负责人。

（3）凡事有人监督。要建立起完善的监督、检查和内控机制，确保各项要求被有效和正确地执行。

（4）凡事有据可查。所做的各项工作和操作都要留下痕迹，可以追溯。

十七、四不放过

事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。

十八、“8S”管理

推广“8S”管理，现场有序，环境整洁，提高效率，保证安全。其中整理、整顿、清扫、清洁是核心和基础。

（1）整理（SEIRI）。将必要的物品留下来，其他的都清除掉。

目的：防止误用。

（2）整顿（SEITON）。把留下来的必要物品定置摆放并加以标识。

目的：消除寻找物品的时间。

（3）清扫（SEISO）。保持工作场所干净。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

（4）清洁（SEIKETSU）。经常保持环境处在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

（5）素养（SHITSUKE）。每位成员养成良好的习惯。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

（6）安全（SECURITY）。重视安全教育，遵守安全规程。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

（7）节约（SAVE）。减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

目的：养成降低成本习惯。

（8）学习（STUDY）。营造学习气氛、形成学习风气、养成学习习惯。

目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织。

十九、QHSE体系

QHSE体系是指在质量（Quality）、健康（Health）、安全（Safety）和环境（Environment）方面指挥和控制组织的管理体系。通过不断提高员工QHSE意识，纠正不安全行为，从而有效控制过程风险，预防事故发生。