第一章　大米食品加工技术

本章学习目标熟悉大米食品加工业的基本状况，掌握方便米饭加工原理与工艺；理解米粉加工的基本原理，掌握米粉及方便米粉的生产工艺、主要设备及技术要求；掌握大米膨化食品、年糕及方便米粥的生产工艺。

一、方便米饭

我国有2/3的人口食用大米，解决米饭的食用方便化问题，对我国发展方便食品有重要意义。方便米饭最初采用金属罐装，虽然在食用时不需要再次蒸煮，但携带很不方便。为了克服这一缺点，美国首先研制出了α化米饭。α化米饭就是把精白米洗净之后，经过两次蒸煮和一次洗涤，然后通过快速干燥冷却，用塑料袋密封包装，食用时加入热开水浸泡3～5min就可以食用的米饭。α化米饭起初是作为军粮，后来逐渐转为民用。α化米饭虽然比罐头米饭前进了一步，但由于经过多道工序处理，特别是冲洗，使米饭失去固有的清香味，损失很多营养物质。另外，由于蒸煮和大量脱水，消耗能源多，成本高。为了克服这些不足，又研制出了冷冻米饭，即将煮熟的米饭装入气密性很强的包装容器中，密封后，在-20℃的条件下冻结。这种冷冻米饭要存放在冷库中，要用冷藏车运输和销售。这样，虽然能保持米饭的营养和风味，并能延长保质期，但生产成本较高。

经过科技人员多年努力和研究，又发明了软罐头米饭、膨化米饭等更为方便快捷的方便米饭产品，从而有力地促进了方便米饭的生产。目前，市场上的方便米饭主要有两种产品形式：一种是经过脱水干燥的米饭颗粒，在食用时需要用热水处理后才可食用，如α化米饭、冷冻干燥米饭、膨化米饭等；另一种是未经过脱水干燥的成品米饭，打开包装加热或不加热就可以食用，如（软）罐头米饭或蒸煮袋米饭等。

（一）α化米饭

α化米饭又称脱水米饭、速煮米饭，是第二次世界大战期间作为战备物资而开发的一种方便食品，只要稍加烹煮或直接用沸水冲泡即可食用。用不同原料加工的速煮米饭具有不同的质构特点，配料不同又可加工成不同的风味。α化米饭的生产工艺流程如图1-1-1所示。

1.选料

大米品种对速煮米饭的质量影响很大。如选用直链淀粉含量较高的籼米为原料，制品复水后，质地较干硬、口感不佳；若用支链淀粉含量较高的糯米为原料，又因加工时黏度大，米粒易粘接成块、不易分散，从而影响制品质量。因此，生产速煮米饭宜依据最终制品品质要求，科学合理选用不同品种的大米原料。

2.清理和淘洗

一般大米中混有米糠、尘土、石块、金属等杂质，因此必须对大米进行清理。可采用风选、筛选和磁选等方法。风选可用吸式、吹式风选器和循环风选器。筛选则根据粒径不同而进行，常用的有溜筛、振动筛和平面回转筛等。磁选是利用磁性吸住金属的特性去除杂质，主要有磁栏、磁筒和永磁滚筒。经清理后的大米，用射流式洗米机或流化床连续洗米机进行淘洗。

3.浸泡

浸泡的目的是使大米吸收适量的水分，大米吸水率与大米支链淀粉的含量有关。支链淀粉含量高，其吸水率高，因为支链淀粉具有较高分散性、结构较松散，有利于浸泡时与水分子之间的氢键缔合。浸泡可采用常温浸泡和加温浸泡两种，常温浸泡时间为2～4h，浸泡时间长，大米易发酵产生异味，影响米饭质量。为防止上述缺陷，可采用加温浸泡。大米糊化温度在68～78℃之间，当浸泡温度在65℃以下时，大米水分达到30%以后，即使再延长浸泡时间，水分也几乎不再增加，这是因为浸泡水温没有达到使淀粉糊化的温度。所以当浸泡温度低于65℃时，提高水温可能增加大米的吸水速度，但不会增加大米最终的吸水量。当水温超过大米淀粉的糊化温度时，大米水分将随着浸泡时间的延长而几乎呈直线增加。提高浸泡水温虽然能使大米吸水速度加快，但会使大米颜色加深，米粒外层糊化，使水分不能均匀地渗透到米粒内部，使米粒产生白心。另外，浸泡水温过高，会导致大米吸收水分过多，使米粒膨胀过度，以致表面裂开，大米中的可溶性物质溶于水中，造成营养成分过多损失。因此，浸泡温度不宜太高，一般选择加温浸泡的条件为：水温70℃，浸泡时间约20min，或水温35～45℃，浸泡时间为60～100min。

为提高大米的吸水速率，可在浸泡时进行真空处理，使大米组织细胞内的空气被水置换，促进水分的渗透，从而可以缩短浸泡时间。

4.加抗黏剂

大米经蒸煮后，因米粒表面也发生糊化，米粒之间常常互相粘连甚至结块，影响米粒的均匀干燥和颗粒分散，导致成品复水性降低。为此，在蒸煮前应加入抗黏剂。其方法有两种：一种是在浸泡水中添加柠檬酸、苹果酸等有机酸，可防止蒸煮过程中淀粉过度流失，但制品残留有机酸味，复水后米饭的外观及口感较差；另一种是在米饭中添加食用油脂类或乳化剂与甘油的混合物，也可防止米饭结块，但易引起脂肪氧化，影响制品的货架寿命。

5.蒸煮

蒸煮是将浸泡后的大米进行加热熟化的过程。在蒸煮过程中，大米在有充足水分的条件下加热，吸收一定量的水分，并使淀粉糊化、蛋白质变性，将大米煮熟。为保证大米中的淀粉充分糊化，需提供足够多的水分和热量。

6.离散

经蒸煮的米饭，水分可达65%～70%，虽然蒸煮前加抗黏剂，但由于米粒表面糊化层的影响仍会互相粘连。为使米饭能均匀地干燥，必须使结团的米饭离散。离散的方法有多种，较为简单的方法是将蒸煮后的米饭用冷水冷却并洗涤1～2min，以除去溶出于米粒表面的淀粉，就可达到离散的目的。另一种方法是喷淋离散液。日本研制出一种米饭离散液，能较好地解决米饭结团问题。离散液由水、乙醇、非离子型表面活性剂（如糖脂、单甘酯、脂肪酸丙二醇酯）组成，添加量为米饭质量的2%～10%。添加量低于2%，结块米量太多，会使干燥不均匀。离散液中的乙醇有利于米饭的离散，其在离散液中的用量应大于10%，否则离散液的离散效果会随着乙醇含量的降低而迅速下降。非离子型表面活性剂含量一般为0.1%～1.0%。为使离散液均匀地附着于米粒表面，可采用带有喷雾或滴加装置的混合机。离散时，米饭的温度应低于55℃，以保证良好的离散效果。添加离散液后进行干燥所得的速煮米饭的碎粒（10目筛下物）含量为1.6%。

采用机械设备也可将米饭离散，蒸煮后的米饭输送到冷却解块输送带上。输送带用0.5mm厚的不锈钢多孔板制成，在输送带上方装有轴流式风机送风，冷风穿过物料达到冷却的目的。冷却的物料在冷却终端由铲刀刮下，落入高速旋转的解块机（1400r/min）被击打散开。

若将蒸煮后的米饭经短时间冻结处理（如在-18℃冻结处理3min），也有利于米饭离散的完成，但时间必须掌握恰当，不然会造成整批米饭粒回生，影响制品的品质。

7.装盘

离散后的米粒均匀地置于不锈钢网盘中，装盘的厚度、厚薄是否均匀对于米粒的糊化度、干燥时间以及产品质量均有直接影响。应尽量使米粒分布均匀、厚薄一致，以保证干燥均匀。然后，将装米盘插入小车以便干燥。

8.干燥

将充分糊化的大米用100℃热风强力通风干燥，可采用顺流式隧道干燥固定米粒的组织状态，使糊化淀粉保持原型被固定下来。在80℃以上的温度条件下，α-淀粉来不及产生氢键缔合以前就予以干燥，这样就可长期保持α化状态，有利于保持制品的食用品质。方法是将装米盘推入干燥小车，再将干燥小车推入隧道式干燥机干燥，干燥机两边装有加热器，用蒸汽间接加热，进入的蒸汽压力不低于0.4MPa。干燥机顶端安装有引风机用于排潮，一般干燥机最高温度不低于90℃。要求把含有65%～70%水分的米饭迅速干燥，使成品水分降至9%以下。一般在干燥开始阶段温度可适当高些，干燥的末尾阶段温度要适当低些。温度过高易焦化，影响成品色泽；温度太低，干燥速度慢，会增加米饭的回生程度，也影响米饭的内部结构，使复水性变差，产量降低。

9.冷却卸料

刚出干燥室的米温为60～70℃，这时仍进行能量交换，必须进行冷却，使温度降至40℃以下才能将米从盘中取下。可采用自然冷却，然后卸料。

10.搓散和筛理

将已冷却的速煮米饭经搓散机使尚黏结在一起的米粒分开，然后用振动筛将碎屑和小饭团分离，即成速煮米饭。搓散过程必须保证碎米率少于5%。

（二）冷冻干燥米饭

将大米炊煮成米饭后，先冻结至冰点以下，使水分变成固态冰，然后在较高真空度下，将冰升华成蒸汽而除去，即成为冷冻干燥米饭。冷冻干燥米饭的生产过程主要包括以下几个步骤。

①将大米放在55～60℃的温水中浸泡2h，水中应含有足够的柠檬酸使水的pH值达到4.0～5.5，浸泡结束时米粒表面必须仍有水覆盖。

②排去浸泡水，重新用同样的水漂洗除去细杂质。

③采用振动筛面或空气吹干的方式彻底除去米粒表面的水。

④在压力锅底部放少量水，加盖烧开使设备加热。将控水以后的米放在压力锅中的筛网上，米层厚度不要超过5cm，加盖加热至排气阀出汽，关闭排气阀，将汽压升到2.05×105Pa，保持12～15min，然后逐渐排汽防止暴沸。

⑤将蒸过的热米放在过量的93～99℃的水中，不要搅拌（搅拌会使米粒变黏），使米粒吸水膨胀、变软并分散。米应装在多孔容器中，这样水可以循环流过。

⑥按步骤④中的方法再煮10～15min，控去热水，用步骤①中用酸调节过pH值的冷水漂洗2次。

⑦用振摇或真空过滤机去除米粒上的游离水。

⑧将米饭放在不锈钢筛网传送带上，通过空气冷却器冷却至室温，然后装入纸袋或塑料袋，在气流式冷冻机中冷冻。米饭也可在包装前用流化床冷冻机冷冻。在煮后进行预冷却处理，可以除去米饭表面大部分的水分。包装前用-34.4℃的冷空气处理，能保证米粒分散。冷冻干燥米饭在-18℃的条件下可储存1年。食用时用微波炉解冻即可。

（三）膨化米饭

膨化米饭分为两种，一种是将大米直接膨化，另一种是将大米预糊化后再膨化。一般常采用预糊化后再进行膨化。膨化米饭的生产工艺流程如图1-1-2所示。

1.浸泡

将原料米放在水中，冷热水均可，浸泡时间不应少于1h。浸泡后米的含水量为30%～35%。浸泡时可以添加其他食品及辅料，如调味料、各种氨基酸、食盐、白砂糖、葡萄糖、果糖、磷酸盐、酶制剂以及稀酸等。

2.蒸煮

将浸泡后的大米捞出晾干，用压力为0.8kgf/cm2（1kgf/cm2=98.0665kPa，下同）的蒸汽蒸煮10～30min，使米的含水量达到30%～35%，但米心部分尚未α化，米粒处于半熟状态。

3.压扁

压扁前先吹入10～40℃的冷风，时间约为5min，将蒸煮米冷却至室温，使米粒处于松散、分离状态，然后进行压扁。

4.二次蒸煮

压扁工序结束后，加水搅拌，加水量为原料的10%～40%，使米粒均匀吸水，并将所加入的水全部吸收。待米粒充分吸水后，再用0.8kgf/cm2的蒸汽蒸煮15～30min。蒸煮后米的含水量为35%～50%，使米粒充分α化，也就是使米心高度a化，米粒处于非常松软的状态。在α化的过程中，可以添加一些乳化剂或油脂，添加量为原料大米的0.1%～1.0%。乳化剂可以添加甘油酯、蔗糖酯、山梨糖醇酯等；油脂可以添加棉籽油或大豆油等半干性油。

5.干燥

干燥一般采用热风干燥法，干燥温度为60～100℃。干燥后的米粒含水量为8%～20%。

6.膨化

膨化操作是将米粒与高温热风接触。高温热风的温度为150～300℃，尤以180～250℃最为理想。膨化时间很短，为10～40s，膨化后大米的含水量降到4%～7%。

7.冷却

将膨化后的米粒通过输送40℃以下冷风的办法，冷却至常温。

8.包装

将冷却后大米用塑料袋或塑料杯定量包装，即可入库或销售。

用上述方法制得的膨化米饭，不仅复水性好，而且复水后的米饭与普通米饭有相同的味道和口感。食用时向米饭中添加适量的热开水，放置10～30s，倒掉水，加盖5min即可食用。

（四）软罐头米饭

软罐头米饭也叫蒸煮袋米饭，它是先将炊煮的米饭或一定量的大米与水或半生半熟的米饭，充填密封在蒸煮袋内，经过高温高压蒸煮杀菌，再通过一道热风处理工序把袋子表面的水分去掉后所得到的产品。软罐头米饭的生产工艺流程如图1-1-3所示。

1.淘洗和浸泡

选用优质精白米为原料，筛选除杂，清洗后，将大米放入水中浸泡2h备用，浸泡后大米的水分增加到25%～30%。

2.预煮

预煮就是将大米预先煮成半生半熟的米饭。经过预煮，能克服蒸煮袋内上、下层米水比例差别显著这一弊端，避免产品复原后出现软硬不匀、夹生等现象。预煮时间一般为25min左右，米粒松软即可。

3.定量充填、密封

将经过预煮的大米投入一台旋转式全自动充填密封包装机中。该机由供袋装置、自动开口装置、充填装置、热合封口装置及冷却装置等部分组成，能自动完成供袋、开口、充料、加水、挤压脱气、加热密封、冷却等工序，每分钟可装20～25袋，每袋充填量为50～300g，能自动定量充填大米原料，并按比例加水于袋中。由于采用了先进的喷嘴切割装填法，原料不会附着在包装袋口的密封面，所以密封性能较好。

密封过程中需要注意两个方面：一是蒸煮袋密封要在较高温度（180～230℃）下进行，压力为304kPa，时间在0.5s以上，密封部位不要沾染污物，以防止裂口影响外观；二是封口前应尽量减少袋中残留的空气量，要求残留空气量在10mL以下。因为过多的残留空气会导致以下问题：高压杀菌会发生破袋；食品容易腐败变质；杀菌时传热率降低，同时会使杀菌时冷却时间过长；在食用前加热时也会引起破裂。

4.装盘

将从自动充填密封包装机出来的半成品小袋装入蒸煮盘内，蒸煮盘为长方形，每盘可装半成品小袋60个，小袋在蒸煮盘内要均匀排列。然后把装好半成品小袋的蒸煮盘装入一个专用的蒸煮手推车中，每车装10～11个蒸煮盘，以供下道工序进行蒸煮杀菌。

5.蒸煮杀菌

将装好的蒸煮手推车送入加压加热杀菌装置内进行蒸煮杀菌，以使淀粉全部糊化，同时达到高温杀菌的目的。蒸煮杀菌的温度一般为105～135℃。时间为35min。使用的高压杀菌釜能自动调温、调压、定时及记录，而且加热均匀，杀菌可靠，既能在1min内快速升温到135℃，又能在1min内快速冷却。蒸煮器的密封门能够快开和快闭，只要转动一个手柄，就能把门严密封闭，可耐608kPa的压力。另外，还装有安全连锁装置，如果门不封闭，其他设备就不能运转。

6.蒸煮袋表面脱水

蒸煮杀菌后的软包装袋表面附着水分，如果不除去，就不能装箱，因此必须在脱水机中进行包装袋表面脱水。脱水机的主要结构是一对用特殊的海绵体制成的轧辊，并装有两条进料、出料用的输送带。杀菌后的方便米饭袋通过海绵轧辊，附着在包装袋表面的水滴就可除去。如要求完全干燥，还可以用热风机将包装袋吹干。

二、方便米粥

米粥是一种流食，适合于婴幼儿、老人、病人等食用，也被作为早餐食品、美容食品和特殊食品。但是米粥的制作很费时间，随着人们生活水平的提高和生活节奏的加快，省时、便捷的方便米粥日益受到人们的欢迎，尤其在炎热的夏日，人们更渴望吃上清凉可口的方便米粥。方便米粥是以物理、化学的方法对大米进行预处理。目前市场上的方便米粥主要分为两类：一类是未经脱水干燥的即食方便米粥，如八宝粥罐头；另一类是经过蒸煮，然后冷冻干燥得到的产品，食用时只要用开水冲泡几分钟就可变成稀粥。

（一）方便米粥生产工艺

1.八宝粥

八宝粥的生产工艺流程比较简单，从总体上来说，就是把原料按照一定的比例混装在罐内，再经过封口、杀菌、冷却、包装等步骤。一般八宝粥的生产工艺流程如图1-1-4所示。

（1）原辅料的选择和处理

谷类、豆类、干果、杂粮等原料应颗粒饱满、色泽正常，无虫蛀，无霉变，无杂质，无污染。红小豆应在常温下浸泡2～4h，以除去红小豆所含有的胰蛋白酶抑制剂，然后沥干水备用。花生经烘烤去红衣，淘洗干净，加水浸泡，沥干备用。薏米、花豆等除去杂质后，分别置于容器中加水浸泡（时间与红小豆基本相似），沥干水分备用。桂圆肉先用冷水浸洗，至散开为止，洗去杂质，用80℃的热水浸泡3～5min再捞出冷却，备用。优质糯米经称量后挑选去杂，用清水淘洗干净，在其他一些原料浸泡、预煮后，方开始加水浸泡20～30min，沥干水分备用。绿豆要用沸水煮5～10min，捞出用冷水冲洗，沥干备用。

（2）配料

原料中糯米、赤小豆、绿豆、薏苡仁、花豆等配比不同，产品的稳定性、体态、色泽、口感均有差异。原料固形物与糖水的比例（即料水比）直接影响八宝粥产品最终的体态、粥样、软硬度等。比较三种料水比发现原料与水之比为1:4时，杀菌糊化后的产品黏稠度较适宜，原料固形物能够得到很好糊化，形成很好的粥形。产品甜度也是八宝粥质量的一个重要指标。砂糖添加量为5%～5.5%时，产品甜度适宜，口感较好，适合于大多数消费者。

（3）预煮

完成上述各种原料的加工处理后，进入预煮工序。将处理后的红小豆、花生、薏苡仁、花豆等放入杀菌锅中，蒸熟后出锅，冲水冷却，滤干水分即成为备用的配料。

（4）装罐、注糖液

各种原料按照一定的配比称量后，装入罐中，注入85℃以上的糖液。原料固形物与糖水的比例应根据最终产品的稀稠度、体态来确定。糖水浓度按照产品净重的百分比换算，根据成品甜度确定其砂糖用量。也可以加入20mg/kg的乙基麦芽酚作为增香剂。

（5）脱气与密封

工业化生产八宝粥罐头，一般采用自动真空机进行脱气与封盖，也可以用排气箱脱气、封盖。根据实际生产经验，密封后罐头的真空度一般以59kPa为宜。罐头封好后，要用温水洗净罐外表面的油污与糖浆。

（6）杀菌、冷却

八宝粥产品的杀菌过程也是糊化过程，既要保证产品的保质期，又要使产品具有一定的体态，质地细腻，软硬适当，入口即酥。

杀菌时先在121℃下处理50～60min，再反压冷却至40℃以下。蒸煮时间短的产品，花生等达不到入口即酥的效果，粥形差，保温后有产气现象，达不到长时间保存的目的。但杀菌时间若过长，产品会有异味（焦糊味）。121℃杀菌60min的产品体态、口感均佳，保温检验未出现败坏现象，能达到卫生要求。反压冷却时要注意锅压下降速度应低于罐温下降速度，以免出现假胖听。杀菌操作最好采用回转式杀菌锅，以防粘底现象。

2.蒸煮冷冻干燥速煮方便粥

蒸煮方便米粥的预处理可以采用两种方式：一种是在蒸煮前进行焙炒处理；另一种是采用真空处理的方式进行预处理，然后再蒸煮，其工艺流程如图1-1-5所示。

（1）选料

制作方便米粥时，可以使用糯米或粳米，也可以将粳米、糯米混合使用。使用糯米时，要求含水量在13%左右，并且对加工条件要求比较严格，否则容易黏结成团，使用粳米时，要求含水量在14%左右，其生产条件比较容易控制，也不易黏结成团。

（2）真空处理或焙炒

将需要真空处理的大米放入真空干燥机中，真空度保持在27kPa，干燥30min，使米粒水分由13%～14%降至12%～13%，质量减少2%～3%，使米粒表面龟裂率达90%～100%。米粒产生细孔和细微龟裂，这样米粒在蒸煮加工中就不会发生破裂损坏，并能充分吸水膨胀，米饭冷冻后形成多孔性结构，制品的复水性好。如果真空干燥不充分，米粒含水量超过13%，质量减少低于2%，则米粒表面龟裂率低于90%，蒸煮后的米粒吸水不均匀，不能充分膨胀，复原性差；如果真空干燥过度，则蒸煮时米粒破裂，很难保持原状。

采用焙炒对大米进行预处理，即将大米投入炒锅中用文火焙炒至水分含量为5%～7%，使大米产生细孔及微小龟裂，以便在蒸煮过程中能充分吸水膨润，有利于淀粉的α化。焙炒时间约为15min。

（3）蒸煮

将经真空处理或焙炒后，产生无数细微龟裂的米粒直接投入沸水中，米粒表面形成α化淀粉薄层，可以防止后续加工过程中米粒的破坏。例如，在米粒质量8倍的沸水中投入干燥米，加盖后，用100℃±2℃的温度煮沸1～2min。如果煮沸时间超过2min，则会煳锅；相反，如果煮沸时间不到1min，米粒表层形成的α化淀粉层不充分，蒸煮效果不好。

煮沸结束后，打开盖，继续用95℃±2℃的温度加热20～40min，使米粒进一步膨胀，促进淀粉α化。如果温度低于93℃，加热时间少于20min，则淀粉糊化不充分，米粒中有硬心；但加热温度超过97℃或加热时间超过40min，则会破坏米粒。此外，热水多少也会影响产品质量。一般来说，1份米使用8份水比较适宜。

随后再加盖、不加热保温20～40min，在此期间，温度逐渐降至80～90℃。这样处理的目的是防止在米粒被破坏的情况下使淀粉进一步膨胀。放置时间少于20min，膨胀不充分；而超过40min则会损坏米粒。

（4）漂洗

蒸煮后，为抑制淀粉的β化，应马上将米饭放入冷水中，充分漂洗，去掉米粒表面的淀粉液。如不洗掉淀粉液，冻结干燥后的制品还原性非常差。水洗后排掉米粒中多余的水分，使冻结干燥后制品的还原性更为理想。沥水晾干后，在1%的食盐水中浸渍，再沥水晾干，以排出米粒中多余的水分，使产品复原性更为理想。经处理后的米粒，体积为普通米饭粒的2倍。

（5）冷冻干燥

冷冻干燥的目的是保持米粒的多孔性结构，方法之一是将水洗、盐水处理后的大米置于真空冷冻干燥机中，以-30℃冷冻后，在80℃、真空度40Pa条件下干燥12h，最终得到水分含量为2%、密度为0.12g/cm3的方便米粥产品，食用时，加入米粒质量8倍的热水或温水，产品即可复原成粥状，食味和口感与普通米粥相比毫不逊色。如果感到米粥黏性不足，可将水洗工序中去掉的黏液冷冻干燥，将所得到的糊化淀粉掺入米粥内，使用薯类糊化淀粉同样能起到增黏作用。

3.挤压成型方便粥

速煮挤压成型方便粥的生产工艺流程如图1-1-6所示。

（1）淘洗、浸渍

原料可选用粳米，也可选用糯米或粳米与糯米的混合米。原料经淘洗后，在清水中浸渍1h，至水分含量为25%～30%。

（2）蒸煮

沥水后，添加0.2%原料米量的蔗糖酯混合，在115℃温度下蒸煮10min，使淀粉糊化。

（3）调湿

经蒸煮的米饭水分为30%～40%，在此情况下，也可以用挤压机制出加热水后短时间内即能复水的方便粥。但因制品水分高，往往容易黏附在机器上，影响生产；或成型后制品粘连在一起，影响制品的质量和得率。因此，在挤压成型前，应将水分调整至26%左右，可提高制品的质量和得率。反之，如果水分含量低于20%，因黏性不足，会出现大量不合格的产品。因此，可采用60～80℃热风干燥机将蒸煮米的水分调整到26%左右。

（4）挤压成型

用挤压蒸煮机将调湿后的米进行挤压成型。挤压膨化机预热温度为180℃，时间20～30min（电控加热），螺杆转速为60r/min。加冷水检验膨化机的预热情况，将冷水加入进料斗后，膨化机出口有大量蒸汽喷出时开始进料，同时应除去开始喷出料时膨化不良的部分。最终膨化温度以150℃左右为宜。

（5）切割与干燥

原料膨化后从膨化机的喷头挤出，经过冷却后，切割成4mm长的颗粒状（与米粒大小类似）。将切割后的成型颗粒用60～80℃的热风将水分干燥至14%左右，干燥后的颗粒再用230℃热风干燥20s，干燥后的产品水分应在3%～4%。

（二）方便米粥主要生产设备

1.螺旋式连续蒸煮机（图1-1-7）

2.链带式连续蒸煮机

链带式连续蒸煮机结构如图1-1-8所示。其特点是能够适应多种物料的预煮，原料在水中下沉、漂浮或半浮半沉，形状规则或不规则都可使用，物料经预煮后的机械伤也很少。其缺点是清洗十分困难，占地面积也较大。同时，一旦链条在槽内卡死，检修很不方便。

三、米粉及米粉食品

“米粉”的称呼是有地区性的。从广义上理解，米粉是指以米作原料，采用生米磨粉或将米加热糊化、干燥后破碎而成粉状产品。但在广东、广西、贵州、湖南、江西、福建等省区以及我国港澳地区、东南亚一些地区，米粉是指以大米为原料，经浸泡、蒸煮、压条等工序而制成的条状或片状或丝状米制品，一些地方将此类产品称为米粉条。

（一）米粉生产工艺

糯米粉、粳米粉、籼米粉等产品的生产和销售在我国南方各省很普遍，除直接食用外，还是制作中国传统食品的重要原料，在江、浙、沪、黔、赣及两广等南方地区颇受消费者喜爱。以下介绍几种典型的米粉生产工艺。

1.水磨糯米粉

水磨糯米粉是一种生米粉，其生产工艺流程如图1-1-9所示。

糯米进行水洗时，要翻洗，尤其是米刚浸入水中，由于吸水膨胀易结块，若不及时翻洗，就会堵塞循环浸洗管道，影响生产的正常进行。一般浸泡时间为3～4h，时间长短与季节有关，天气冷浸洗时间长些，天气热浸洗时间短些。糯米的浸洗程度，以手指用力能搓碎为好，洗米的水要符合卫生标准为宜。浸泡后，滤水，并加入1～2倍的水，用水磨机磨成浆液。将得到的浆液过80～100目的筛网，筛上物再返回重磨，筛下浆液用压滤机脱水至40%～45%，制成生粉，然后破碎，用60～70℃的热风干燥即可得成品。

2.糊化米粉

预糊化米粉的制作工艺如图1-1-10。

糯米经水洗、浸泡、蒸煮以后捣制成黏糕状，然后经过滚筒干燥，将干燥得到的产品粉碎、过筛即可得到成品。预糊化米粉加水冲调后即可食用。糊化后米粉的淀粉结构发生变化，分子量减小，可溶性成分增加，吸水润胀能力增强，易于消化，加水冲调后能形成糊状流体，具有较好速食性能。

影响预糊化米粉质量的因素很多，如糊化度、干燥过程中的老化及其黏度、操作中乳液滞留程度、滚筒表面的温度、滚筒的速度都会影响米粉的冲调性能。预糊化米粉最忌混入异物，如干燥不完全的部分便老化回生，成为不溶性异物，滚筒与刮刀摩擦有时产生铁粉，用刮刀不能完全刮下淀粉时，余下的薄膜就会变成角质的褐色物质。

预糊化米粉是花生米、青豆等食品的包衣的专用淀粉，产品杂质含量低，黏结力强，抗老化，与面粉配合使用，起到黏合和成膜剂的作用，使产品松、脆、酥、口感好、颗粒大，保质期长。特别适用于花生米、青豆、果仁等包衣休闲食品生产。

3.速溶营养米粉

速溶营养米粉是采用螺旋挤压机进行挤压膨化，然后再粉碎得到粉末状产品，按配方加入不同的营养素，可以制成适合不同年龄人群的产品，特别适合于老年人和婴幼儿。其生产工艺流程如图1-1-11。

（1）配料与混合

原辅料从各储罐按配比称重后，进入混合器充分混合，然后送入预处理。速溶营养米粉的配方见表1-1-1。

表1-1-1　速溶营养米粉配方

（2）预处理

在原料进入挤压膨化机以前，按生产工艺要求进行增湿或加温处理，以减少主机螺杆的负荷，起到保证最终产品质量的作用。预处理可以在性能较好的混合机内喷水或喷蒸汽，如螺旋锥形混合器具有这种功能。但要注意的是：在这种设备里当干粉尚未均匀混合时，就喷入蒸汽或水，原料容易结块成球而难以达到高精度的混合，所以多数情况下都是在干粉混合均匀后再加水或蒸汽处理。在预处理器内，使物料的水分调整至20%左右，然后再把物料送入挤压膨化机内。

（3）挤压膨化

由于螺旋挤压机的摩擦生热，糊状物在120～160℃的温度下产生淀粉糊化，受高压力作用，通过微细小孔的网片挤出，在挤出的瞬间因压力骤降，米粉立即迅速膨胀而失水干燥，形成有蜂窝状组织的固形物，最后经旋转切割刀切成小球状。

（4）干燥、冷却

从模头挤出的物料水分仍较高，经烘干冷却，使物料的水分降至4%左右，温度降至室温。

（5）磨粉、筛分、包装

经过干燥的膨化物料，用磨碎机磨碎再经80～100目筛筛理，用复合薄膜袋或金属罐包装即为成品。

（二）常用米粉加工设备

按照生产工艺的不同，可以将米粉分为生米粉、预糊化米粉和膨化米粉。不论是何种米粉，其生产设备都离不开淘米机、磨浆机、干燥机等；其中，预糊化米粉还需要滚筒干燥机，膨化米粉还需要混合机和挤压膨化机。

1.淘米机

将清理后的原料在淘洗机中用水淘洗，将附着在大米表面的霉菌等微生物和其他附着物淘洗除去。螺旋式淘米机（图1-1-12）是以250r/min的转速转动的绞龙将大米从进料端向出料端输送。在输送过程中，通过大米与水之间、大米之间和大米与绞龙叶片的摩擦作用实现大米的淘洗。为防止已经淘洗的大米与未淘洗的大米混合，中间设有一个隔板。淘洗后的大米由水泵提至浸泡罐浸泡。

2.磨浆机

大米清理、浸泡后进行磨浆，最理想的磨浆机是石磨，其主要由料斗、磨盘间距调节机构、静磨盘、动磨盘、流浆槽和传动机构等部分组成（图1-1-13）。石磨盘常用花岗岩制成，该机具有动磨盘高速转动，噪声低，运转平稳，浆液细腻，出浆温度低，含砂量少等特点。

3.干燥机

（1）流化床干燥机

多层振动流化床干燥机（图1-1-14）分设上下多层筛板，利用振动电机，产生振动。待干燥物料在机械振动和气流的共同作用下，形成流态化。物料沿筛板向前并从上层至下层匀速传送，热空气从下层穿过筛板向上运动，多次与物料混合并进行热交换，达到物料干燥和充分利用热能的目的。

（2）滚筒干燥机

预糊化米粉，又称寒梅粉、熟化粉或膨化粉。预糊化米粉的干燥方法可分为喷雾法、挤压膨化法、微波法、脉冲喷气法和滚筒干燥法等数种，其中最常见的是滚筒干燥法。滚筒干燥法所用滚筒干燥机又可分为单滚筒干燥机和双滚筒干燥机（图1-1-15）两种类型。

4.双螺旋锥形混合机

挤压前各种食品原料必须进行预混合，才能得到均一的膨化度。挤压食品生产用的原料混合器有多种形式，现在普遍采用的是较为先进的锥形双螺旋混合机，它结构复杂，成本高，但混合精度高，混合时间短，可以连续进出料混合，也可关闭出料阀门进行封闭间歇式混合。

（三）方便米粉的生产

我国早期米粉的生产是用煮熟的米饭经人工舂压榨丝制作而成的。民间至今仍使用古老的手工方法生产米粉。20世纪60年代后，开始使用机械代替手工榨粉，以后出现一些简易组合生产线，但仍不能连续化生产。到80年代，开始研制机械化程度较高的成套生产线，较为成熟的米粉加工成套设备有波纹米粉生产线、方便河粉生产线、排米粉生产线。其中波纹米粉生产线自动化程度较高，产量和成品率高。近年来，直条米粉在工艺和设备上也取得了重大突破。鉴于篇幅有限，本部分仅对高档直条米粉和波纹方便米粉生产工艺进行介绍。

1.高档直条米粉

高档精制直条米粉是在传统直条米粉生产基础上，通过改进生产工艺和设备而发展起来的。产品质量比传统直条米粉有显著提高，产品外观洁白光亮、条形均匀挺直，久煮不糊汤、不断条、吐浆率低，口感柔韧爽滑、有咬劲。产品大量出口，在出口米粉市场上一枝独秀。其原料全部采用大米，不需任何食品添加剂，而且以早籼米为主要原料，成本低、经济效益好、市场竞争力强。高档直条米粉的生产工艺如图1-1-16所示。

（1）大米预处理

大米预处理工序主要包括去石、精碾、清洗、浸泡、脱水和粉碎等工序，但工艺参数有所不同。碾米时，调整喷风机的流量调节器和阻力调节板，根据原料大米的精度，使碾白出糠量控制在投料量的2%～5%。并考虑大米的黏度、直链淀粉含量等参数，对大米进行搭配，通常早、晚稻米配比为早稻米60%～80%，晚稻米20%～40%。

由于生产精制高档直条米粉的大米浸泡时间较长，大米含水量高，如不充分沥干水分，粉碎时很容易堵塞粉碎机筛孔，因此必须先对湿大米进行脱水，以米粒表面没有明显的游离水、粉碎时不堵塞筛片为准。粉碎后的大米粉料中往往粗细不匀，还夹带有糠皮等杂质。粗细不匀的粉料会影响糊化效果，使米粉条表面粗糙不平。糠皮进入粉丝则成为有色斑点，对产品外观有较大影响，应予以过筛去除，一般过60目筛即可。由于湿粉料中水分含量较高，一般在26%～28%，用普通平筛分级较为困难，常用振动离心圆筛进行筛理。

（2）拌粉

大米经浸泡、粉碎后，其含水量在26%～28%。水分偏低，不能满足榨粉机的生产要求，需要补充适量水分。拌粉工艺要求：粉料粒度和水分分布均匀一致、一捏即拢、一碰即散，含水量30%～32%为宜。

拌粉机主要由机筒、搅拌杆、主轴、传动机构、机架等组成。机筒是装载大米粉料的不锈钢容器，内有两对竖直的搅拌杆，一侧为出料口。将大米粉料倒入拌粉机中，加料量约占拌粉机机筒容积的60%。启动电机，待机内的粉状物料翻滚后，喷加适量的水，这样可以使加水比较均匀。同时，粉头和生产花色米粉条需要的香菇、蒜蓉等辅料也应该在此时加入，以便和大米粉末混合均匀。拌粉5～10min后，打开出料口闸门，依靠搅拌杆带动粉料旋转时产生的离心作用将粉料排出。

扩散和对流是拌粉机的拌粉机理。扩散是粉料向四周作无规则的运动，对流是粉料在扩散的同时又作相对运动。这有利于固相物料与液相物料混合均匀。

混合是否均匀，对最终产品质量有很大影响。混合不均匀，会使物料的含水量出现差异，在榨粉时导致米粉条粗细不匀。混合后粉料含水量的高低，对产品质量及榨粉、时效处理、复蒸、梳条等工序的顺利进行和出品率有显著影响。水分高，榨粉后米粉易粘连，难松散，时效处理时间长；水分低，榨粉时米浆流动性能差，米粉丝色泽深，易出现气泡，米粉条较松散，不易蒸透，常有断挂现象。拌粉后粉料含水量宜控制在30%～32%。混合过程中加水量还与大米的种类及其内在品质有关，实际生产中要灵活掌握。

（3）榨粉

通常根据挤出米粉条的外观来调整榨粉机流量，合理控制熟化程度，以挤出的米粉条粗细均匀、透明度好、表面光亮平滑、有弹性、无生白、无气泡为宜。榨出的米粉条既不能太熟，也不能太生。粉料熟度不够，挤出来的米粉条生白无光、透明度差，榨出来的米粉条韧性差、断条率高、吐浆值大。过熟，挤丝不顺，容易粘连，挤出来的米粉条褐变严重、色泽较深，且易产生气泡。

（4）时效处理

时效处理就是让糊化了的淀粉回生老化，即将米粉丝送入时效房内静置一定时间，使糊化的大米淀粉适度β化。同时使米粉丝水分平衡、结构稳定，米粉条之间黏性减小，易于散开而不粘连。高档直条米粉生产中有两次时效处理。第一次是榨粉后，第二次是在复蒸后，其目的都是为了使大米淀粉适度β化。熟化后的大米淀粉易粘连并条，不利于后续处理。经时效处理后，米粉条才适合后续工序的工艺要求。

（5）复蒸

经过一次时效处理后，米粉条已经充分老化，但若直接进入烘干工序，所制得的米粉条糊汤率较高。只有将米粉条进行复蒸，提高熟化度，使米粉条的表层进一步糊化，以降低成品吐浆率，提高表面光滑度及其韧性。复蒸的工艺要求是提高α化度，尤其是米粉条表面要充分糊化。

（6）梳条

两次时效处理后的米粉条都要进行梳条，即将晾透的粉挂移到梳条架上逐挂松散。梳条时，用少许水润湿，并反复揉搓，使粉丝间充分分离。然后再用钢丝梳上下梳理整齐。

（7）烘干

为了保证精制高档直条米粉的质量，多选用索道式烘干房，其烘干温度低、时间长。烘干的热源，可以采用锅炉产生的蒸汽，也可采用热风炉产生的热风。

已梳条的粉挂人工逐杆挂上烘房的移动悬挂器上，进入烘干房。烘干时间为6～7h。烘房分为3个干燥区段，即预干燥区20～25℃、相对湿度80%～85%，主干燥区26～36℃、相对湿度85%～90%，完成干燥区22～25℃、相对湿度70%～75%。

在干燥过程中，应通过控制供热和排湿维持各区段温度、湿度的稳定，以使先后进入烘房的粉挂能在相同条件下得到适度的干燥，从而保证干燥度的稳定。米粉条干燥后的最终水分含量控制在13%～14%。烘干工作参数宜随季节、空气温度和湿度等情况进行调整，实际生产中应灵活掌握。

（8）切条和包装

干燥后的粉挂由人工逐杆取下，用切粉机切割成18～20cm长。切粉机上装有圆盘式锯片来完成切割。对圆盘式锯片的要求是锯齿多、锯片薄，锯片的转速为1000～1300r/min。若锯片厚而齿数少，在切割时会造成较大的浪费，并降低出品率。精制直条米粉因品质、档次较高，一般都采用印刷精美的聚丙烯塑料袋包装。直条米粉正品要求粉丝外观均匀挺直、无弯曲、无并条、无杂质、无气泡。

2.波纹方便米粉

我国南方及其他部分省区都有食用米粉条的传统和饮食习惯，如能利用大米资源优势，生产类似于方便面的方便型米粉产品，不仅能增加大米食品的花色品种，适应时代的发展潮流，而且能大大提高大米附加值，拉长产业链。波纹方便米粉是通过清理、浸泡、磨浆、脱水、挤丝、烘干等一系列工序加工而成的米制品，其加工工艺流程如图1-1-17所示。波纹方便米粉生产中，大米的预处理工序与直条状米粉的生产工艺基本相似，因此，在此仅就米浆脱水的后续工序加以介绍。

（1）搅拌蒸粉

蒸粉是米粉条生产中最重要的工序之一。通过蒸粉，使相互间无黏性的大米粉料颗粒糊化，把结晶态淀粉分子与非结晶态淀粉分子之间的氢键断裂，使之吸水膨胀、淀粉分子充分伸展，成为相互交联且具有一定流变学特性和可塑性的淀粉凝胶。在挤压成丝后才能具有一定的弹性和韧性。

蒸粉工序的要求是：蒸粉后粉团应呈淡淡的黄色，透明有光泽，熟化度为70%～80%；用手掰开粉团，里面无生粉，里外熟化度基本一致。如果蒸后粉料夹生则表明熟度不够，粉团过大则表明熟过头。熟化度不够的粉料，会造成成品泛白、断条多、吐浆率高；熟过头的粉料，榨条时粉条之间过度粘连，不利于疏松成型。

（2）挤片和挤丝

挤片又称榨片，是将蒸熟后的粉料挤压成长条状，然后进入挤丝工序。其作用是使糊化后的粉料变得紧密有韧性，并排除粉团内部空气。

波纹米粉与波纹方便面成型的方法不同，它是利用超长榨条机的螺旋轴产生的强大压力，迫使米粉条穿过出丝模头，克服出丝孔板的阻力而形成丝状。由于不锈钢输送网带速度比米粉条出丝速度慢，就会使米粉条带产生弯曲和折叠。同时由于冷风的强制作用，米粉条表面的黏液被迅速吹干，温度降低，表面变硬，而形成弯曲平整、折叠规则均匀的波浪状。

（3）冷却

直条米粉在挤丝后，往往有4～12h的时效处理，目的是使淀粉充分回生。而波纹米粉，为了全面机械化生产，其冷却的时间相当短，只是用2台并列的轴流通风机对米粉条带进行强制风干和冷却，其目的是降低黏度、温度和疏松米粉。风干和冷却时间不宜太长，以防表面硬化发脆。

（4）复蒸

复蒸也称蒸丝或蒸条。波纹米粉的复蒸是为了进一步提高熟化度，尤其是表层的熟化度。在复蒸过程中，波纹米粉继续吸收蒸汽中的水分，在100℃左右的温度下，熟化度提高到90%以上，特别是表层熟化度更高。表层的完全糊化会使米粉产品具有油润透明感、吐浆率低、韧性强等特点。由于波纹米粉在挤丝后，只经过短时间的风干和冷却，其水分、温度的降低都很有限，淀粉回生较少，水分含量依然较高，复蒸条件比直条米粉相对好，难度较低。因此，一般采用常压连续式复蒸机进行复蒸处理，其工艺效果较好。复蒸工艺效果受波纹米粉块的水分、疏密厚薄、复蒸的温度和时间等因素影响。厚度薄，密度低，熟化度高。虽然大米淀粉的糊化初始温度只有60℃，但对于有一定密度和厚度的粉片而言，需要更高的温度才能提高其α化度。通常，复蒸温度在100℃左右，复蒸时间为12～18min。

（5）切割

复蒸后的波纹米粉离开复蒸室后被滚刀切成面块，切刀每旋转一周，刀口对米粉带切割一次，切后粉块的长度由切刀的转速决定。刀口应定时刷无色无味的色拉油，防止刀口与粉块黏结。

（6）干燥

波纹方便米粉的干燥原理与直条米粉相同。但在干燥过程中，必须快速固定淀粉的α化，尽可能防止淀粉的回生（β化），使波纹米粉有较好的复水性能。因此，要求烘干时间短，烘干温度尽可能高。现多采用较为先进的三段式高温高湿链盒式热风循回干燥机，它能确保烘干的粉块不弯曲、不酥条、色泽洁白且有光泽。

（7）包装

可做各种方便包装，使食用做到真正方便，一般波纹米粉的包装有袋装、碗装、纸箱装等3种形式。

思考题

1.方便米饭产品的主要类型有哪些？各有何特点？

2.α-化米饭生产的原理及主要流程是什么？

3.冷冻干燥米饭、膨化米饭和软罐头米饭的生产中应注意哪些问题？

4.常见的米粉产品有哪些，各有何特点？

5.试述流化床干燥机的工作原理。

6.榨粉可分为哪两个阶段，各有何特点？

7.高档直条米粉和波纹方便米粉的生产工艺流程是什么？

8.方便米粥有哪些产品？试述其加工工艺。