1.3 ERP的发展历史

ERP的形成与发展大致经历了5个阶段：

第一阶段——订货点方法（Order Point Method）；

20世纪40年代初期，西方经济学家通过研究库存物料随时间推移而被使用和消耗的规律，提出了订货点的方法和理论，并将其运用于企业的库存计划管理中。20世纪30年代初期，企业控制物料的需求通常采用控制库存物品数量的方法，即为每种需求的物料设置最大库存量和安全库存量，最大库存量的设置受企业的库存容量、库存占用资金等因素的限制，就是说物料的库存量不能小于安全库存量。由于物料的供应需要一定的时间（如物料的采购周期、加工周期等），因此不能等到物料的库存量消耗到安全库存量时才开始补充库存，必须有一定的时间提前量，即必须在安全库存量的基础上增加一定数量的库存。这个增加的库存量作为物料订货期间的供应量，应该满足这样的条件：当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。

这种控制模型必须确定两个参数：订货点与订货批量。这种模型在与时的环境下起到了一定的作用，但随着市场的变化和产品复杂性的增加，它的应用受到一定的限制。订货点法应用的条件为：物料的消耗相对稳定，物料的供应比较稳定，物料的需求独立，物料的价格不是太高。

“何时订货”被认为是库存管理的一个大问题，然而真正重要的问题却是“何时需要物料”订货点法，通过触发订货点确定订货时间，再通过提前期来确定需求日期，其实是本末倒置。

第二阶段——基本MRP，即物料需求计划（Material Requirement Planning）；

订货点控制法受到众多条件的限制，不能反映物料的实际需求，往往是为了满足生产需求而不断提高订货点的物料需要数量，从而造成库存积压，库存占用的资金大量增加、产品成本也就随之提高，企业缺乏竞争力。20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫·奥利弗博士提出把对物料的需求分为独立需求和相关需求的概念，在此基础上，形成了“在需要的时候提供需要的数量”的重要认识。理论的研究与实践的推动，发展并形成了物料需求计划理论，即基本MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划，简称MRP）。

MRP是在弥补订货点法缺陷的基础上提出来的。MRP理论思想是，根据主生产计划（Master Schedule Planning）需要的物料种类、需要多少以及有多少库存来决定订货和生产。因此，MRP是一种根据需求预测来测定未来物料供应、生产和控制的方法，从而提供物料需求的准确时间和数量。MRP的基本任务主要有两个：一是从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求）；二是根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定开始生产（订货）的时间。

第三阶段——闭环MRP，即闭环物料需求；

MRP基于两个应用前提：（1）主生产计划是可行的，在已经考虑了生产能力是可能实现的情况下，有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现；（2）物料采购计划是可行的，有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料的采购计划。但在实际中这两个前提是不可能完全具备的，甚至是不可能具备的。因此，用MRP所计算出来的物料需求日期，有可能因设备和工时不足而没有能力生产，或者因原料不足而无法生产。

MRP只局限在物料需求方面，物料需求计划仅仅是企业生产管理的一部分，而且要通过车间作业管理和采购作业管理来实现，同时还必须受到生产能力的约束。于是，在MRP的基础上，又提出了闭环MRP系统。所谓闭环有两层含义：其一，它不单纯考虑物料需求计划，还把生产能力计划、车间作业计划和采购作业计划纳入MRP，形成一个封闭系统；其二，从控制论的观点，计划制定与实施之后，需要取得反馈信息，因此，在计划执行过程中，必须不断调整能力数据，能力需求计划必须有来自车间、供应商和计划员的反馈信息，并利用这些反馈信息进行计划调整平衡，从而使生产计划方面的各个子系统得到协调统一，其工作过程是一个“计划-实施-评价-反馈-计划”的闭环过程。闭环MRP较好地解决计划与控制问题，是计划理论的一次大飞跃。

第四阶段——MRP II，即制造资源计划（Manufacturing Resources Planning, MRII）；

闭环MRP的管理思想较为先进和实用，解决了企业物料供需信息集成的问题，对生产计划的控制也比较完善。但是其运行过程主要是针对物流的过程，并没有说明企业的经营效益，而生产的运作过程，产品从原材料的投入到成品的产出过程都伴随着企业资金的运动。

1977年美国著名生产管理专家奥列弗·怀特（Oliver Wight）提出了一个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），它的缩写也是MRP，但内涵更加丰富，为了与传统的MRP区别，将之称为MRP II。它们的主要区别就是MRP II运用管理会计概念，用货币形式说明了执行企业“物料计划”带来的效益，实现物料信息同资金信息的集成。

制造资源计划（MRP II）是对一个企业的所有资源编制计划，并进行监控与管理的一种科学方法。它是以物料需求计划（MRP）为核心，将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购紧密结合在一起，共享有关数据，组成一个全面生产管理的集成优化模式。

制造资源计划（MRP II）的结构包括决策层、计划层及作业层的有关计划，集成了应收、应付、成本及总账的财务管理。其采购作业根据采购单、供应商信息、收货单及入库单形成应付款信息（资金计划）；销售商品后，根据客户信息、销售订单信息及产品出库单形成应收款信息（资金计划）；根据采购作业成本、生产作业信息、产品结构信息、库存领料信息等形成生产成本信息；把应付款信息、应收款信息、生产成本信息和其他信息等记入总账。产品的整个制造过程都伴随着资金流通的过程。通过管控对企业生产管本和资金运作过程，调整企业的生产经营规划和生产计划，得到更为可行、可靠的生产计划。

MRP II具有管理模式的变革和人员素质或行为变革两方面的特点，从这些特点可以看出，它是一个比较完整的生产经营管理计划体系，是实现企业整体效益的有效管理模式：

（1）MRP II是一种计划主导型管理模式，从宏观对微观、从战略到技术、由粗到细、由抽象到具体逐层优化，始终保证与企业经营战略目标一致。保证计划的一贯性、有效性与可执行性。

（2）MRP II是一项系统工程，将企业中所有与生产经营直接相关的部门的工作联结成一个整体，使整个企业在“一个计划”下成为一个有机的整体。

（3）MRP II是企业级管理信息系统，企业各部门依据同一数据信息进行经营管理，每种数据变动都能及时地反映给所有部门，做到数据共享。在统一的共享数据库支持下，按照规范化的流程进行管理和决策，改变了过去那种由于信息不通、情况不明，造成盲目决策、自相矛盾的现象。

（4）MRP II是一个闭环系统，它要求及时跟踪、控制和反馈信息变化的实际情况。管理人员可以随时根据企业内外环境条件的变化迅速做出响应，及时调整决策，保证生产正常进行。

（5）通过MRP II的模拟预测功能，可以预见在相当长的计划期内可能发生的问题，事先采取措施消除隐患。

（6）MRP II可以由生产活动直接生成财务数据，把实物形态的物料流动信息直接转换为价值形态的资金流动信息，保证生产和财务数据一致。实现物流、资金流的同步和统一。

第五阶段——ERP，即企业资源规划（ Enterprise Resource Planning, ERP）；

以客户为中心、基于时间、面向整个供应链的管理是20世纪90年代以来企业发展的基本动向。实施以客户为中心的经营战略是20世纪90年代企业在经营战略方面的重大转变，在这种趋势下，MRP II很难满足企业发展的要求，逐渐表现出了其局限性。ERP理论和系统应运而生，ERP理论和系统是从MRP II发展而来，它除继承MRP II的制造、供销及财务相结合的基本思想外，还大大地扩展了管理模块。ERP理论融合了离散型生产和流程型生产的特点，扩大了管理范围，更加灵活地开展业务活动，实时地响应市场需求。ERP的管理范围涉及企业所有供需过程，是对供应链的全面管理和运作。同时ERP还融合了多种管理思想，进一步提高了企业的管理水平和竞争力。